检验是质量管理中的重要一环！最常见的问题往往也是最难改正的问题，也成为犯错后推卸责任的常用借口。本文总结了8个质量管理中常碰到的问题，当以下错误不再出现，至少说明内部做好了，做到位了。

质量事故的分类

说到质量事故，首先大家想到的是量事故的分类，有两种分类法：

一是分三类：一般质量事故，严重质量事故和重大质量事故
1）一般质量事故：凡具备下列条件之一者为一般质量事故a、直接经济损失在5000元（含5000元）以上，不满50000元的；b、影响使用功能和工程结构安全，造成永久质量缺陷的。2）严重质量事故：凡具备下列条件之一者为严重事故a、直接经济损失在50000元（含50000元）以上，不满10万元的；b、严重影响使用工程或工程接否安全，存在重大质量隐患的；c、事故性质恶劣或造成2人以下重伤的。
3）重大质量事故：凡具备下类条件之一者为重大事故，属建设工程重大事故范畴。a、工程倒塌或报废；b、由于质量事故，造成人员伤亡或重伤3人以上；c、直接经济损失10万元以上二是分四类：一般事故、较大事故、重大事故、特别重大事故

1)特别重大事故，是指造成30人以上死亡，或者100人以上重伤(包括急性工业中毒，下同)，或者1亿元以上直接经济损失的事故;

2)重大事故，是指造成10人以上30人以下死亡，或者50人以上100人以下重伤，或者5000万元以上1亿元以下直接经济损失的事故;

3)较大事故，是指造成3人以上10人以下死亡，或者10人以上50人以下重伤，或者1000万元以上5000万元以下直接经济损失的事故;

4)一般事故，是指造成3人以下死亡，或者10人以下重伤，或者1000万元以下直接经济损失的事故。

8种常见错误

错误一：返工后产品不再重检检验

过程中，发现了不良，经供应商或生产重工后，应该就没有什么问题了，可以少检或直接PASS。

有很多时候，供应商派出的重工人员工作并不认真，想早点回去，结果，有很多物料看都不看，有些箱开都没开放在中间。

而检验员去检验时，以为供应商全部重工完成，象征性地抽检一下，就贴PASS，让供应商的人走了，结果上线后仍然遭到生产投诉：来料不良……

因此，针对供应商重工后的产品，检验员也应该按照检验要求对物料重新检验，当检验到不良后，要求供应商重新重工，直至检验合格为止。

错误二：采购、业务、技术部、生产说这个可以放，于是我就放了

要知道，检验员的检验依据就是检验标准。检验标准有图纸、承认书、检验标准书、样品等等。若发现与标准不符时，你应该是给你的上级确认，而非其他部门说了可以就可以。

检验员的管理、绩效考核全在品质部，既然你听其他部门的，那直接调去其他部门不就得了。

曾经遇到过这样的案例，检验员检查到该物料不合格，采购说，这个不影响，我给生产线打好招呼了，他们愿意生产，不会投诉你的。结果检验员也没有上报上级，直接贴上合格标识，上线生产。结果导致生产线投诉、停线。这是采购是不会去承担这个责任的。

当物料造成生产困扰，其他部门只会问检验员是怎么检的，不会去责怪其他部门的人。不合格的结果只有检验员承担。

所以，检验员若发现不良时，判定结果只能听从直接上司的，而上司改判允收时，也需在不良报告上注明改判原因。

错误三：我以为……

当检验员未做到把关的职责时，问其失控原因，总会在开始时说“我以为。。。。。”。

做检验的人员不应该说“我以为”。当你在说“我以为”时，你就已经在为自己的过错找理由，找借口了。找了借口之后一定还会再犯！

再者，若遇到问题不能确认时，应先向上级咨询、确认。因此，我要求我的员工在犯错误后，不能说“我以为”，我想要知道的知识导致这次未检出的原因及下次检验时你要怎么做，才能把好关。

例如：这次检验我抽样方法不对，来了6000个，有5栈板，200箱，按照要求应抽检32箱，每栈板平均抽样6箱；每箱抽6个；而我只检验了一栈板，共检验了三箱。不良品未集中在这栈板上，导致我未抽到。后续我要按照标准的抽检方法去检。

错误四：凭经验，搞关系

“这个物料不会出问题，免检。”这是老检验员常犯的毛病。很庆幸，检验员能够对工作进行终结，知道检验重点，但方法不对。一直不出问题的，可少检，但不可免检，至少应该检查外箱标识、拿一个产品来作全面检查。通常，针对不出问题的产品，第一箱和尾数箱必须要检。这样，至少能保证物料不会出现批量性的问题。

这个厂商（班长）跟我关系不错，昨天还给我买了水喝，还给我烟抽，这次不良就算了，PASS。这是检验员的大忌，一般公司都会发生。就因为给朋友面子，结果把自己陷进去了。

当你放了这批不良造成客户验货时退货、造成生产线困扰，那么，上级领导第一先问的就是你是怎么检验的，为什么这个问题都看不到？就因为一个面子问题，造成公司损失是不可取的。

错误五：这个问题上次开单都被改判、特采了，这次就不开了，直接贴PASS

有时候，因物料急于上线，会出现很多改判情况，导致检验员误以为此现象可以接收。第二次检验时发现有同样问题，就不开单了，上线后导致生产投诉。

上司在改判此批时会有自己的考量，或依据实际情况而定，或与客户沟通，或与生产沟通、挑选等等，但均是只限此批。所以，在发现不合格后，虽然上批被改判，同样应该开单，拒收；不能越俎代庖，替你的上司做决定。

错误六：漏检项目

因为物料是急料，采购、生产部都在催，所以，该有的检验项目虽然还有几项没有检，觉得应该没有问题，就贴上PASS标签上线。

每个公司，因采购时效等原因，基本上都有急料问题，急于上线的物料均有采购跟催检验员检料速度，生产、仓库的人员在检验员旁等检验员把物料检好，立马发料，这给从职经验并不丰富的检验员造成很大的心理压力。

有些检验项目并没有检查到，就直接贴pass标签上线生产。结果因为没有检查到的项目有不良现象，造成生产停线而遭到处罚。

急料部分通常都是采购一个一个电话催来的供，采购只要能在规定时间内把货催过来，其它的品质问题都不会去管；而供应商为了能正常交货，拼命赶货，生产出来的物料品质会好到哪里去呢？越是急料就越要仔细地检查。通常急料更容易出现品质问题。

当采购或其他相关单位人员催促检验员赶快检验时，必须要求他们到规定区域去等，检验员应该按照要求将所有的检验步骤检完，确认没有不良才可放给生产线生产。若检验过程中发现不良应及时通知相关人员处理。

错误七：发现问题后不再按流程检

在检验过程中发现了一个不良现象A，开单后，经处理（重工、特采等）上线生产后又发现了不良B。

检验员都按照检验程序进行检验，一般检验顺序为包装、外观、机构尺寸、性能检查。有很多时候，当检验员仅发现一项不良时，就停止检验，马上开具不合格报告。

这个在以前的质量管理工作中，吃了不少的亏。例如：当检验员仅检验到外观不良（刮伤）时，因急于生产，采购特采上线。但到了生产过程中，却发现了另外的尺寸问题，导致无法组装……

因此，检验员在检验过程中，若发现不良，也应该把所有的不良项目全部检验完，对检验结果记录，待检验完成后再开单。

错误八：这次就算了，多一事，不如少一事

大部分的检验员都不喜欢开不良报告，当然供应商就更不喜欢了。因为开了不良报告后，要拿着不良品找上司签字；还要通知采购；供应商来厂返工还要对重工方式确认；重工完后还要重新按照标准抽验等等。拒收一批，比正常检验三批的时间还多。

所以，很多时候，检验员在抽到不良品数少的情况下，但不良数已达到了AQL拒收的标准，仍然贴合格标签上线，这无疑是不对的。

之前我带的检验员，基本上，每个新的检验员都要吃一次这样的亏：在检验的时候只发现了几个不良品，结果在生产过程中，不良品批量地爆发，导致生产停线等现象发生。

所以，当抽检达到AQL的拒收水准，一定要开单、拒收。

有些时候，在检验员发现不良后，采购往往说，这个问题我叫供应商过来重工就好了，就不要开单了，因开单麻烦嘛。

当出现这类现象时检验员通常都愿意帮这个忙，和采购一同将问题压下去，结果供应商处理不及时，导致生产线没有物料停线的情况都有，有的物料进料已三天，还未签单等等。

上级不知道的情况下，仅会将其视为检验员未检验的时效性问题。因此，检验员在检验到不良后，一定要严格开单，绝不姑息。

质量事故处理制度

接下来，附上一篇案例即一家企业的”质量事故处理制度“，提供大家学习收藏！

目的

为加强公司质量管理，完善质量责任制，规范质量事故的报告、调查和处理工作，增强全体职工的质量意识和主人翁责任感，严格生产工艺纪律，做好质量事故的记录和统计分析解剖工作，从而提高本公司的信誉和声誉，实现公司的质量方针和目标，为用户提供满意的产品，特制定本制度。

适用

本规定适用于公司各部门一切质量事故的管理。

职责

公司各部门负责人、企业质量负责人属责任人。

内容

（一）定义

质量事故是指企业在生产和经营活动中，所有导致零配件、半成品、成品未满足行业标准、规范、设计文件或合同规定要求的过失和客户对公司产品质量的投诉所造成的经济损失、财产损失、信誉损失、停工返工和退赔的责任事故皆为质量事故。

其具体可分为以下几项：

1. 生产作业流程、工艺错误；

2. 生产指挥错误；

3. 违反工艺纪律；

4. 操作不认真负责；

5. 检验员漏检错检；

6. 人为导致设备故障、仪表仪器失准；

7. 材料混杂或发错；

8. 运输保管不善；

9. 管理不善或弄虚作假，以次充好；

10. 制造质量及工装管理不善等。

（二）质量事故的划分

结合公司实际情况，对质量事故等级进行细化，具体如下：

1. 特大质量事故：是指一次直接经济损失在8万元（含8万元）以上，或（和）给公司声誉造成极其恶劣影响的质量事故，媒体曝光和被商家清理出场的等。

2. 重大质量事故：是直接经济损失3万元以上（含3万元），8万元以下，或（和）给公司声誉造成恶劣影响的质量事故。因产品质量问题、造成客户总成件退货或受到索赔罚款并已造成不良影响废品或返修工时在12小时/批以上的因质量事故造成不能完成月份、季度计划或质量指标的；媒体曝光和被商家清理出场的等。

3. 严重质量事故：是直接经济损失1万元以上（含1万元），3万元以下，或（和）给公司声誉造成较坏影响的质量事故。废品或返修工时在8小时/批上的;

4. 较大质量事故：直接经济损失在1000以上（含1千元），1万元以下，或（和）给公司声誉造成一定影响的质量事故。废品或返修工时在4小时/批上的;

5. 一般质量事故：直接经济损失1000元以下（不含1000元），500元以上。

（三）质量事故的报告

1. 所有质量事故的第一发现者必须在1小时内向部门负责人报告，并现场尽可能做出减少质量事故损失的努力;

2. 发生质量事故的部门负责人必须在1小时内报告公司总经理，并随后24小时内提交书面的质量事故报告书。

3. 任何部门和个人对已发生的质量事故，不得隐瞒不报、虚报或故意拖延报告，违者给予记大过处分。

（四）质量事故的调查

1. 一般质量事故及质量问题，由现场质量检测员进行初步调查，报公司工程控制部。

2. 较大质量事故，由工程控制部对事故进行调查，并写出调查报告及处理意见，报公司主管领导。

3. 重大、特大质量事故，由公司成立联合调查机构负责全权处理并按照有关规定对事故进行调查。

4. 质量事故调查工作必须坚持实事求是，尊重科学的原则。

5. 事故调查机构要查明事故发生的原因、性质、过程、经济损失情况，确定事故责任，提出事故纠正和预防措施建议，按规定要求写出事故调查报告。

6. 调查人员向发生质量事故的部门及有关人员了解与事故有关的情况，索取有关材料，任何部门和个人不得阻挠，违者给予记大过处分。

7. 质量事故造成的经济损失的统计按照相关的国家或行业标准进行且必须按公司成本核算程序由财务部门进行损失核定。

（五）质量事故的处理

1. 发生质量事故后，无论事故的大小，都应按“四不放过”（事故原因分析不清不放过，事故责任者和职工没有受到教育不放过，没有采取切实可行的防范措施不放过，责任者未受到处理不放过）的原则进行处理。

2. 质量事故发生后，由发生质量事故的部门根据事故的情节轻重、责任大小，对质量事故的责任者提出初步处理意见，报公司品管部和企业领导。

3. 对质量事故责任者或责任单位按照责任大小给予通报批评，并按照公司《质量管理奖罚考核制度》进行处罚。

4. 对质量事故相关责任领导和主要责任者还必须按照公司《质量管理奖罚考核制度》及责任的当事人和领导者以及连带责任的人员其绩效考核工资一律先行冻结，待质量事故认定后按承担责任大小给予处罚。

5. 按规定进行经济处罚的款数，除事故赔偿费由财务归入成本外，扣罚的奖金、薪资等作为企业奖励基金，用于开展全面质量管理活动的奖励表彰费用。

6. 对发生质量事故或出现质量问题而隐瞒不报者，一旦查出，将加倍处罚。

7. 质量事故处理完毕后，质量处理小组出具质量事故报告，质量事故调查处理报告的内容分类：公司内过失造成的质量事故报告内容包括品名、规格、批号、事故发生时间、第一发现者姓名、事故性质、采取的补救措施、事故原因、损失价值、现场情况等；客户投诉导致的质量事故必须增加以下内容：质量事故基本情况（客户介绍、客户投诉、客户投诉处理）、调查结果及分析（投料生产发货过程、原因分析）、纠正预防措施，引以为戒吸取教训、事故汇报、事故处理结果、纠正措施计划。

（六）质量事故的责任

1. 操作者、检验员、管理员、特别是领导干部，应如实反映质量事故真相，凡弄虚作假、夸大、缩小和隐瞒事故，推卸责任者，加倍处罚。除经济上予以制裁外，视情况轻重，给予不同的行政处分。

2. 质量事故的责任必须落实到人，不得含糊地定“XX小组”、“XX车间”等，填写清楚缺陷单和事故分析单，并注明清楚事故由哪一道工序引起。

3. 由于工艺文件标准等相关文件错误造成的质量事故；责任设计人员承担40%，审核人员承担20%，会签者承担10%，领导责任承担10%。

4. 工艺出现差错：经首检发现，其质量责任由工艺技术人员承担40%，审核者承担20%，会签者承担10%，领导责任承担10%。

5. 操作者造成的质量事故：

A. 操作者不执行制度或工作不负责所造成的事故全部由操作者本人负责；

B. 受命于领导各管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业的，造成的质量事故，指令者承担60%，其他人员承担10%；

C. 因不执行文明生产所规定的制度，导致局部质量事故的但不构成一般质量事故的，由当事人负责50%，其直接领导负连带责任15%；

D. 操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，应有奖励，列入合理化建议申请奖励。

6. 检验人员造成的质量事故：

A. 检验员首检错误造成质量事故，由检验员负50%责任、领导承担20%；

B. 完工检后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，质检员承担30%责任、领导承担10%;

C. 检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负责50%责任、领导承担10%;

D. 出厂后发现质量问题致用户退货、索赔、返修等造成的质量事故，检验人员负40%责任，品质主管承担20%责任，领导连带承担10%责任。

7. 领导和管理人员的在质量事故中的责任

A. 因领导错误指挥或管理人员错误下达产品指令（包括不具备生产条件而强令下达生产指令），指使操作员违反要求，造成的事故由管理人员承担60%的责任，操作员承担10%责任。如操作员提出异议未被接受，由指挥者负责;

B. 因管理混乱或管理员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由当事人承担60%，车间领导承担20%;

C. 因管理混乱或管理员工作失误造成发材料（原材料必须有手续，无手续按错发处理）或外购等质量事故，由库房或当事人承担30%责任、领导承担10%;

D. 凡采购员因工作失误，采购不合格的原材料、外购件，标准件的工序无合格证，且不合格未经检验就投料，造成质量事故的，由采购员承担70%责任。如已交检，检验员工作失误，判断为合格造成事故的，由采购员承担30%，检验员承担50%的责任;

E. 产品完工未检验开出合格证，就入库供货造成用户退货的，索赔等质量事故。由生产部门主管和品管部门主管以及其直接领导各承担三分之一的责任。

8. 因设备故障造成的质量事故：

A. 因设备大修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担30%，主管承担15%、直接领导承担10%、领导责任承担5%；

B. 因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员负全部责任

C. 明知设备有故障停用，如操作员擅自动用造成的质量事故，由操作员全部负责；如管理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负60%责任，操作规程员负5%责任，如操作员事先提出异议未被接受，由指挥者负全部责任；

D. 设备到大修期，由于种种原因未大修又未事先申报申请许可的而继续使用发生的质量和安全事故，由生产总监、生产经理、车间主任、设备主管共同承担责任。

(七)质量事故报批

出现质量问题时，应先检验员开出不合格品单或报废单，并及时通知车间主任（或工程控制部），同时逐级上报并按最终批复调查处理。

车间主任、生产经理或生产总监根据本制度的规定判断，是否构成质量事故；如已构成质量事故，车间主任或生产经理应会同质检员及时组织有关人员对事故进行分析；根据“四不放过”的原则，明确原则，明确责任，找出原因和制定预防措施，如事故责任不是车间，则质检员填写信息传递反馈单，并传相关部门处理。

由责任部门在三天内内填写“质量事故分析报告表”，一式三份；根据本制度处理规定填写好处理意见，转交公司领导签署意见；再转交行政部门依据领导签署意见，公示质量事故处理报告。

总结、原因分析及纠正

发生质量事故必须认真总结反省，吸取教训，引以为鉴，在公司内开展多方位的质量审计，并通过多渠道、多方面的努力认识问题，书面形式提出纠正预防措施并组织实施，同时报质量安全管理部备案和验收。

文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除！