一、坚持三不原则
1、不接受不合格品
不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
2、不制造不合格品
不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；
对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
3、不放过不合格品
不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。
二、零缺陷管理四项基本原则
1.质量的定义
质量的定义就是符合要求，而不是好。“好、卓越、美丽、独特”等述语都是主观的和含糊的。
一旦质量被定义为符合要求，则其主观色彩随之消散。任何产品、服务或过程只要符合要求就是有质量的产品、服务或过程。如果不能符合要求。就会产生不符合要求的结果。
——关键是“要求”如何定义，“要求”本身和定义要求的过程同样要“符合要求”！?
2.质量系统
预防(Prevention)产生质量（≠质量是制造出来的）??
检验(Inspection)不能产生质量
检验：告知已发生的事情（不等于不需要知道）?????
太迟---缺陷已经产生?????
会遗漏---些缺陷?????
不能产生符合项
预防：使某些事不发生（需要系统的知道，了解f(x)=y）?????
工作开始之前的审慎活动??????
较便宜的经营之道
3.工作标准
工作标准必须是零缺陷(Zero?Defects),而不是“差不多就好”。“差不多就好”是说，我们将仅仅在某些时候满足要求。
而零缺陷的工作标准则意味着我们每一次和任何时候都要满足工作过程的全部要求(执行力)。它是一种认真地符合我们所同意的要求的个人承诺(A?Personal?Commitment)?
零缺陷作为一种心态(Mind-Set)?
?(1)?我们只有在符合全部要求时才能满意???
?(2)“错误不能OK”?
?(3)“使预防具有很高的价值”?
零缺陷的行动?
?(1)?仔仔细细制定要求?
?(2)?与他人协调工作以符合要求（沟通、培训、落实）?
?(3)?报告错误时无需害怕??
(4)?非常重视预防工作?
(5)?避免双重标准（对人对己）
(6)?第一次就把事情做对
4.质量衡量
质量是用不符合要求的代价来衡量的，而不是用指数。指数是一种把与不符合相关的坏消息进行软处理的方法（如废品率等），不管怎样，如果我们软化了坏消息，那么管理者将永远不会采取坏行动。而通过展示不符合项的货币价值，我们就能够增强对问题的认识。
通过浪费的钱财，时间，努力，材料来衡量质量，能 产生用来努力引导改进并衡量改进成果的金钱数字。
三、防止四个误区
误区一：万能论
“获得了质量体系认证证书就是取得了通往国际市场的通行证”，这句话在上世纪九十年代被广泛传播。一时间，企业导入GB/T19001标准建立质量体系并通过认证成为时尚，宣传广告一定要用“荣获证书”的字眼。舆论的渲染使得各方面将质量体系的功能放大了，使其成为一个万能的工具，将原本仅关注产品质量的稳定性、可靠性的工作提升为关系企业能否参与国际竞争的工作，加大了对企业质量管理部门的压力。这种过高的期望也为后来产生的质量管理体系“无用论”埋下了伏笔。
误区二：唯证书论
随着改革开放的进展，思想的解放与对财富的追逐使人们更乐于抓住眼前的机会获得即时的收益。在企业管理上，人们更关注立竿见影的结果而忽视基础管理工作，这种浮躁心理在很多企业导致了急功近利的管理风格，反映在对待质量管理体系的态度上，就是“唯证书论”。
误区三：无用论
经常听到有人批评质量管理体系，说这个体系是没有用处的、劳民伤财的；还有人批评GB/T19001标准，说这个标准没有给出具体的解决方案，是个空洞的标准。因为有很多持批评意见的人对质量管理的理论及实践缺乏整体认识，所以这些说法可以理解，但是很难苟同。
误区四：过时论
很多企业获得质量管理体系认证证书后并不是继续巩固质量管理体系、对其实施持续改进，而是片面地求新、求高，着急导入六西格玛、卓越绩效模式等管理理念和方法。在这里必须强调，基于GB/T19001标准的质量管理体系是企业经营管理大厦中一块离不开的基石，只有质量管理体系稳固了，大厦才会安全。须知，基石是永远都不会过时的！
四、学习五大工具
汽车行业五大核心工具。包括：
统计过程控制（SPC：Statistical Process Control）；
测量系统分析（MSA：Measure System Analyse）；
失效模式和效果分析（FMEA：Failure Mode & Effct Analyse）；
产品质量先期策划（APQP：Advanced Product Quality Planning）；
生产件批准程序（PPAP：Production Part Approval Process）。
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