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企业7S管理大全

日期: 2019-11-05
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7S管理起源及含义


7S起源于日本。所谓7S是指对实验、实训、办公、生产现场各运用要素(主要是物的要素)所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、提高素养及安全、节约的活动。


二战以后,日本实施产业改革,将当时的2S(整理、整顿)作为企业品质管理的重要方法推行开来,日本的产品质量因此迅速提高。这种简单易行的管理方法推崇“安全始于整理整顿,终于整理整顿”的理念,后因生产控制和品质控制的需要,逐步提高,后续增加到3S,从其应用空间及适用范围进一步拓展。


1986年,首本5S著作问世,对整个日本现场管理模式起到了巨大的冲击作用,并由此在世界各国掀起了5S管理的热潮。随着世界经济的发展和企业的总结和提炼,在5S的基础上增加了安全(Safety)、节约(Saving),逐渐演变为7S管理。


7S的含义:


7S是将工作现场中的人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理,针对企业每位员工的日常工作行为提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的。


7S管理的目的


1、整理


定义:区分要与不要的东西,在岗位上只放置适量的必需品,其他一切都不放置。


目的:腾出空间,防止误用。


2、整顿


定义:整顿现场次序,将需要的东西加以定位放置并且加以标示(并且保持在需要的时候能立即取出的状态),这是提高效率的基础。


目的:腾出时间,减少寻找时间,创造井井有条的工作秩序。


企业7S管理大全


3、清扫


定义:将岗位变得干净整洁,设备保养得铮亮完好,创造一个一尘不染的环境。


目的:消除“污脏”,保持现场干净明亮。


4、清洁


定义:也称规范,将前3S进行到底,并且规范化、制度化。


目的:形成制度和惯例,维持前3个S的成果。


5、素养


定义:建立并形成良好的习惯与意识,从根本上提升人员的素养。


目的:提升员工修养,培养良好素质,提升团队精神,实现员工的自我规范。


6、安全


定义:人人有安全意识,人人按安全操作规程作业。


目的:凸显安全隐患,减少人身伤害和经济损失。


7、节约


定义:对时间、空间、能源等方面合理利用,以发挥它们的最大效能。


目的:创造一个高效率的,物尽其用的工作场所。


企业为什么要进行7S管理


企业日常管理中常见的问题分析


一.仪容不整或穿着不整的工作人员


1.有碍观瞻,影响工作场所气氛;


2.缺乏一致性,不易塑造团队精神;


3.看起来懒散,影响工作士气;


4.不易识别,妨碍沟通协调;


二.仪器设备摆放不当


1.作业流程不流畅;


2.增加搬运距离;


3.虚耗工时增多。


三.仪器设备保养不良


1.使用不整洁的仪器,就如同开或坐一部脏乱的汽车,使人很不舒服,影响工作士气;


2.仪器设备保养不讲究,从而对检测结果也不讲究;


3.仪器设备保养不良,影响使用寿命及仪器精度,从而直接影响检测效率,并使品结果无法保证。


企业7S管理大全


四.工具乱摆放


1.增加找寻时间——效率损失;


2.增加人员走动——工作场所秩序;


3、工具易损坏——浪费资金;


4.易造成堆积——浪费场所。


综上种种不良现象,可以看出,不良现象均会造成浪费,这些浪费包括:


1.影响员工工作情绪——士气的浪费;


2.造成职业伤害——人员及企业形象的浪费;


3.减少仪器设备精度及使用寿命——资产的浪费;


4.因标示不清而造成误用——成本的浪费;


5.阻碍作业效率——效率的浪费;


6.影响工作质量——品质的浪费。


企业推行7S管理的意义


1.提供一个舒适的工作环境;


2.提供一个安全的作业场所;


3.提升全体员工的工作热情;


4.稳定产品的质量水平;


5.提高现场工作效率


6.增加设备使用寿命;


7.塑造良好公司形象;


8.创造一个能让客户参观的企业;


9.提升员工的归属感;


10.降低生产成本,提高效率。


实验室、车间如何开展7S管理


(一)整理


目的:腾出空间,防止误用。


实施要点:


1.清除垃圾或无用、可有可无的物品;


2.明确每一项物品的用处、用法、使用频率,加以分类;


3.根据上述分类清理现场物品,现场只保持必要的物品,清理垃圾和无用物品。


区分要与不要:


根据物品使用频率分为四类:


1.不再使用的。坚定不移的处理掉;


2.使用频率很低的。放进库房,标识并妥善保管;


3.使用频率较低的。放在你的周围,如柜子或工具柜内;


4.经常使用的。留在工作场所。


要领:


全面检查,包括看见的和看不见;制定要与不要的判断标准;不要的彻底清除;要的调查使用频率,决定日常用量;每日自我检查。


(二)整顿


目的:


腾出时间,减少寻找时间。


实施要点:


1.在整理的基础上合理规划空间和场所;


2.按照规划安顿好,使每一样物品,各得其所;


3.做好必要的标识,令所有人都清楚明白。


要领:


1.三定原则:定点、定容、定量;


2.要站在新人的立场明确物品的放置场所,“三十秒内”找到想要的物品;同时使用后易复位,没有复位或误放时“六十秒内”能知道。


开展的步骤:


需要的物品明确放置场所;根据物品的属性划分区域摆放;区域的划分一定要结合工作实际情况,不可过于标新立异,不相容物品一定要分区摆放,相容物品可以同区摆放但要标识清楚避免误拿误放。


例:


1.样品的摆放要根据样品的质量情况分为待检区、已检区;已检区分为合格区和不合格区;


2.药品试剂按化学性质分类堆放,所有药品试剂附有与实际相符的标识;危险化学品的存放要符合相关规定;


3.文件柜内中物品、文件、资料等要分类定位摆放整齐,标志明确,便于查找;


4.摆放整齐、有条不紊;


分类摆放,区域大小合适,有一定的安全空间或维修空间;物品的摆放位置根据物品的使用频率决定;摆放可以借助地面、工具柜、架子、墙等媒介;摆放位置要注意先进先出原则、帐卡物相符原则。


5.特殊物品摆放位置要醒目;


6.危险品要有防护措施,人员不容易接触,出现问题后损失要尽可能小。


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(三)清扫


目的:消除“脏污”,保持现场干净明亮。


实施要点:


1.在整理、整顿基础上,清洁场地、设备、物品,形成干净的工作环境;


2.最高领导以身作责;人人参与,清扫区域责任到人,不留死角;


3.自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;


4.对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;


5.清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。


(四)清洁


目的:


制度化以维持前3个S的成果。


实施要点:


1.不断地进行整理、整顿、清扫,彻底贯彻以上3S;


2.工作环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;


3.不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;


4.工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;


5.要使环境不受污染,进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。


(五)素养


目的:提升员工修养,实现员工的自我规范


实施要点:


1.继续推动以上4S直至习惯化;


2.制定相应的规章制度;


3.教育培训、激励,将外在的管理要求转化为员工自身的习惯、意识,使上述各项活动成自觉行动。


(六)安全


目的:


将安全事故发生的可能性降为零。


实施要点:


1.建立系统的安全管理体制;


2.重视员工的培训教育;


3.实行现场巡视,排除隐患;


4.创造明快、有序、安全的工作环境。


(七)节约


目的:


节约能源,减少浪费,降低成本。


实施要点:


1.能用的东西尽可能用,物尽其用;


2.重视培养员工的主人公意识;


3.废品丢弃前思考其剩余的使用价值;


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“精益六西格玛让我们的质量、效率、成本、管理上了一个台阶,并得到了美国质量协会、中国质量协会等单位的奖励和认可。”


———上海贝尔阿尔卡特朗讯经理


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