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如何有效防止作业失误

日期: 2021-04-14
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以下是几个基本的防错法则, 遵循这些法则, 可有效防止作业失误。


(1) 只生产所需的产品


有两层意思,一为只生产所需数量的产品,生产量超过需要量,不仅是一大浪费,而且在生产、运输、存储各环节增加了出现失误的机会。二为生产时需牢记客户对产品的质量需求,使作业符合要求,背离客户需求,无从谈到质量,当然失误频频。


(2) 削减、简化、合并作业步骤


作业步骤越多,出现失误的机会越多,削减、简化和合并作业步骤,等于为减少失误创造条件,在新产品开发阶段,生产过程设计时遵守该原则可大大降低后续生产中的不良。对现有过程的分析和改善时运用该原则同样会降低失误机会。


(3) 使每个人都参与缺陷预防


质量是全员参与才可成就的,这早已成为共误,但人人树产预防失误、防止缺陷的观念,并参与缺陷预防才是最重要的。人人参与预防了,零失误、零缺陷可有望实现。


(4) 追求完美


在质量、成本、交期、技术和服务几个方面持续追求,比如质量的“零缺陷”,如果公司文化中认为零缺陷不可实现,无疑会纵容“人无完人,犯一两次错误没啥大不了的”等观点的盛行,其结果可想而知。理念会直接影响人的行动,建立持续追求完善的文化是防错效果的根本保证。


(5) 设计系统和程序来消除缺陷产生的机会


最好的系统是预防。最好的质量是不用检查和测试。如果在设计时间设计出专门的系统来防止可能出现的失误,将出错机会完全消除掉,则失误和缺陷自然消失。这是质量学家和工程师们努力追求的目标。


防差错的实施步骤是什么?


防差错实施步骤包括:


第一步:确定产品/ 服务缺陷并收集数据


第二步:追溯缺陷的发现工序和产生工序


第三步:确认缺陷产生工序的作业指导书


第四步:确认实际作业过程与作业指导书之间的差异


第五步:确认工序是否存在以下问题:


该工序是否在调整中;


该工序的作业工具或设备是否发生变更;


该工序的规格、参数和作业标准是否发生变化;


是否存在部品相混或堆放过多部品;


该工序操作步骤是否太多;


该工序是否作业量不足;


该工序作业标准是否够;


该工序作业是否平衡;


该工序是否堆积过多品;


该工序作业环境如何;


该工序作业节拍是否快;


第六步:分析缺陷原因


第七步:分析作业失误原因


第八步:设计防错装置或防错程序以预防或检测同类失误


第九步:确认防错效果, 必要时进行过程调整


第十步:持续控制及改善


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