对精益生产稍有了解的人都知道，精益生产起源于丰田公司在20世纪中叶创立的一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，

即JIT，这种生产方式在1973年的石油危机中体现出来的巨大优越性震惊了全世界，特别是在1992年《改变世界的机器》一书出版后，更是迅速风靡全球，世界各大名企纷纷引入精益生产方式。

从20世纪80年代我国改革开放开始，国内企业也纷纷积极引入精益生产方式，并取得了一定的成效。

但是在精益生产推行和实施的过程中，我们是否真正理解了什么是精益？用了精益的工具就是精益了吗？做了一些改善项目就是精益了吗？

要回答这些问题，我们还是要回到精益思想的原点-精益五原则。

01 精确地定义特定产品的价值

价值是精益思想的关键出发点。

企业产品或服务的价值是由客户且只能由客户来定义，也就是说，价值只有满足客户的特定需求时才有其存在的意义；

另一方面，价值是客观存在的，它不以价值的创造者（生产者）的主观意愿而改变。

就像《精益思想》一书中提到的，德国工程师向来热衷于复杂的，定制的设计和尖端的工业技术，这些技术也经常和客户的实际需求相差甚远，以至于客户已经买不起这些产品了。

再举一个例子，大家知否知道在吉尼斯世界纪录里， 点亮时间最长的灯泡亮了多长时间吗？

是什么品牌？

答案是一个叫Shelby品牌的钨丝灯泡从1901年点亮至今，大约持续点亮了119年。

大家应该对这个品牌不熟悉，因为他在1925年就倒闭了，而倒闭的原因就是它生产的灯泡质量太好了。

我在照明企业工作的时间比较长，曾经听到一位负责生产的总监打电话向销售总监抱怨：

“我生产的产品无论是性能质量还是外观质量，都比竞争对手好的不是一点点，各项参数遥遥领先，你们为什么卖不出去呢？为什么拿不到订单呢？”

当然，我不知道电话那头的销售总监如何回答，但是我敢肯定的是，作为价值创造者的这位生产总监没有真正全面了解作为价值定义者的客户的真正需求。

在以上这些例子中，“质量好”、“尖端技术”并不是客户眼中的价值或核心价值，反而是一种“浪费”。

所以，精益生产中提出“九大浪费”来总结和识别价值创造过程中的浪费。

02 识别出每种产品的价值流

识别产品或产品系列的价值流是精益思想的第二步，这一步的意义在于暴露出所有不创造价值的活动，即浪费。

在典型的制造型企业中，价值流通常包含有三种流程：

1、从概念设想到正式发布的产品设计流程

2、从接受订单到排产、发货的信息流

3、从原材料到转化为成品的物料流

我们可以绘制价值流图（Value Stream Map）来分析企业的价值流，通过这一价值流可视化的工具分析发现浪费，发掘改善机会，进而采取相应的措施来消除浪费。

价值流分析的范围可以根据目标改善范围、自身资源等条件决定，既可以分析单个或多个部门内的价值流，也可以分析整个公司或整个价值链的价值流。

其根本目的都是发现浪费和消灭浪费，真的为客户创造价值，并去除不能创造价值的步骤。

03 使价值不间断地流动

精益思想要求创造价值的各个活动要流动起来，并且要不间断的流动，要和“分工和大批量才能高效率”的传统观念作斗争。

“流动”对生产系统的要求是非常高的，它将暴露出生产中存在的各种问题，不管是工艺问题、设备问题，还是人员问题、管理问题，都会导致流动的停止。

问题只有暴露出来，才会有机会想办法改正问题，进而使整个生产系统更加高效，更加完善。这就是要流动的意义所在。

精益思想号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争，因为如果产品按照从原材料到成品的过程连续生产的话，我们的工作几乎总能完成得更为精确有效”。

04 由客户来拉动生产

从“批量”转化到“流动”后，我们会发现：从概念到投产、销售到送货以及原材料到客户所需的时间大大地减少了。

同时，由于生产方式是“小批量”的，所以即使客户的需求不断变化，也是可以及时得到满足的。

这时，我们就可以抛开销售预测，直接按客户的实际需求进行生产就行了，这就是所谓的“拉动”。

大家熟悉的超市就是一个典型的拉动系统，顾客从货架上拿走商品，然后通过超市的信息管理系统通知服务人员根据买走商品的数量和品种进行上架，采购部门根据买走商品的数量和品种进行采购。

一切生产（补货）活动都是由顾客发起的，这就是“拉动式生产”。

拉动式生产意味着工厂不需要大量的原材料库存和产品库存，也不必担心由于技术升级、市场变动等原因造成的产品浪费，进而降低了经营的风险及成本。

实现拉动的方法是实行JIT生产（Just-In-Time）和单件流（One-Piece Flow）。

JIT和单件流的实现必须对原有的制造流程做彻底的改造。流动和拉动将使产品开发周期、定货周期、生产周期降低50～90%。

05 永远追求尽善尽美

企业在满足了上述四个原则后，会在各个方面取得突破性的进展，各个环节会逐步进入良性循环，上述四个原则也会在这种良性循环中相互作用。

企业越想真正地满足客户的要求，就越会让价值流动的更快一些，也就越能暴露出价值流过程中更多的瓶颈和障碍，进而企业就会不断地改善这些瓶颈，去除这些障碍，以满足客户的要求。

这就是所谓的持续改善的过程。精益改善，没有最好，只有更好。要以精益为信仰，以零化目标为导向，相信一定存在比现在更好的方法，不断改善。

尽善尽美是一种对完美境界的不懈追求，久而久之，企业就会获得一种质的提升。

以上就是精益思想的五大基本原则，从中我们可以发现，此五大原则是环环相扣、相辅相成的，即后一原则必须依存于前一原则，前一原则是后一原则的条件和基础。

对精益思想五大基本原则理解的深入程度和掌握的全面度决定了企业精益生产方式推行的水平和可以达到的高度。

文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除

“冠卓咨询的服务非常专业和敬业，我们对精益六西格玛的项目成果非常满意…… 精益六西格玛为我们培养了一批‘白骨精’（白领、骨干、精英）”

——上海某公司总监朱总