1设备管理的基本知识交流

设备管理的方针：依靠技术进步，促进生产发展，预防为主设备管理的任务：保持设备完好，改善提高技术装备品质，发挥投资效益设备管理的原则：设计、制造与使用相结合；维护与计划检修相结合；修理、改造与更新相结合； 专业管理与群众管理相结合1、设备寿命周期管理

2、备品备件的管理

备件管理的关键：重要零部件图样的建立。备件管理工作流程：

3、设备的三级保养

一级保养：

目的：保持设备的基本条件

内容：1检查潜在缺陷；2排除微小缺陷；3培养异常发现能力和处置能力。

二级保养：

目的：减少磨损，延长使用寿命，消除隐患；

内容：1监督和指导设备的日常维护；2定期检查、调整、修  复；3一级保养的清理、润滑。

三级保养：

目的：维持设备的技术状况，确保复原成功

内容：1检查润滑油质；2检查设备动态水平，修复劣化部位；  3检验校装仪表等4修复安全部位4、作业员的要求

管好设备：操作者应管好自己使用的设备，未经领导同意不准他人使用。

用好设备：严格执行操作规程，不超负荷使用设备。

修好设备：设备操作工人要配合保全工修理好设备，及时排除故障，按计划交修设备。

会使用：掌握操作技能，正确使用设备。

会维护：按时加油、下班清扫设备，保持设备内外清洁、完好。

会检查：熟悉日常点检内容，完成好日常点检工作。

会判断故障：熟悉设备性能结构，能及时鉴别设备的正常与异常，及时汇报异常情况，协同保全工排除故障。

2全员生产维修的基本知识交流

1、TPM给企业带来的效益

为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢？这主要是因为实行TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产。

2、全员生产维修的特点

TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式生产维修”。TPM是以丰富的理论作基础的，它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。其理论基础如图1-1所示。

（1）全员生产维修的特点

日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：

（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。

（2）设置与调整停机损失。

（3）闲置、空转与暂短停机损失。

（4）速度降低（速度损失）。

（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。

（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。

有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。

随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。

3、TPM与TQM、JIT的关系

（1）TPM全员生产维修体制

它是以设备综合效率为目标，以设备时间，空间全系统为载体，全体成员参与为基础的设备保养、维修体制。设备是企业的骨骼、肌肉和脉管。TPM是企业人格化机体的自我保健和治疗体系。是行之有效的一套科学体系。

（2）TQM(TQC)—全面质量管理体系

它是以顾客需求、工序要求为优先，以预防为方针，以数据为基础，以PDCA循环为过程，以ISO为标准化作业目标的全面、有效的质量管理体系。有人说质量是企业的灵魂，那么TQM是企业（人格化）灵魂的净化和陶冶过程，是企业升华、企业造福社会不可缺少的环节。

（3）JUSTINTIME (JIT)—适时管理

也称为零库存生产方式，或解释成“在需要时才生产必要数量的产品或中间产品”。

如果企业是一个人，JIT就是人行动的有效控制系统，让人消耗最小的能量，完成最佳的工作。如果把企业比喻成一部车，则TPM是驱动轮（后轮），TQM是前轮，JIT是离合器，而企业的文化则是方向盘。

3全员生产维修的开展过程

推行TPM就是要从三大要素的实现方面下功夫，这三大要素是：

（1）提高（操作、工作）技能。

（2）改进（工作、精神）面貌。

（3）改善（企业、运行）环境。

即使是在日本的企业里，推行全员生产维修也不是一件容易的事情，需要企业的领导层下定决心，而且还要有一套较好的开展程序。全员生产维修大体上分成4个阶段和12个具体步骤，其开展程序可归纳为表1-14全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制

TPM小组活动完全纳入有组织的系统框架之中。这一活动的内容更加丰富，它包括“无废品、无故障、无事故、无工作差错”等内容。日本小组自主活动体现了全员生产维修中的全员参加特征，把以前由专人或少数人做的事情变成全体人员的自觉行动。

1、小组的组成及活动方式

小组是车间属下的基层组织，一般为3～10人，组长由民主选举产生。小组每周一次例会，时间约0.5～1h。公司的TPM大会每年召开两次，对优秀的小组进行奖励，奖金可作为小组会议、图书和娱乐活动基金。

日本的小组活动基本上是自觉、自发进行的。这一方面反映了日本企业的管理模式，即以行为科学作为基本，把企业办成全体职工的家，充分发挥企业职工的集体观念和团队作风；另一方面，这也和日本民族的传统观念有关，日本工人被企业辞掉，本人认为是一种耻辱，甚至被家里的父母兄弟姐妹责怪。因此，不少工人一进入企业，就把它看成自己的家，兢兢业业努力工作。

2、小组活动的主要内容

(1)根据企业TPM的总计划，制定本小组的努力目标。

(2)提出减少故障停机的建议和措施，提出个人完成的目标。

(3)认真填写设备状况记录，对反映出的设备实际状况进行分析，相互切磋研究。

(4)定期开会，评价目标完成情况。一旦完成，经小组研究可向上级汇报。

(5)评价成果并制定新的目标。

TPM小组活动在各个阶段有所侧重。TPM实施初期，以清洁、培训为主；中期以维修操作为主；后期以小组会议、检查和自主维修为主。企业的管理人员从步骤6起就有计划地引导小组活动。从步骤7起，工人就应能够独立、自主地进行维修。

3、指导小组活动的行为科学思想

小组活动的目标要与公司的目标一致，就应把完成公司的目标变成每一员工的需要。这一点说起来容易，做起来难。能否做好，主要看管理思想。企业领导在小组活动中的主要作用是注重动机管理，培养职工能力和创造一个良好的工作环境。这也是能否搞好小组活动的三个条件

4、小组活动的评价

评价小组活动是否成熟，主要看四个方面：

(1)自我发展阶段—自觉要求掌握技术，有自信心。

(2)改进提高阶段—不断改进工作及技术，有成就感。

(3)解决问题阶段—小组目标与企业目标互补，活跃地解决问题。

(4)自主管理阶段—设定小组更高目标，独立自主工作。

小组是TPM的细胞，小组活动的三个台阶如图1-4所示。

5实行设备点检制

1、设备点检制的特点

设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。日本企业设备点检有一整套细致、标准的程序。设备点检制的特点是：

(1)定人。设立设备操作者兼职的和专职的点检员。

(2)定点。明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容。

(3)定量。对劣化倾向的定量化测定。

(4)定周期。不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期。

(5)定标准。给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准。

(6)定点检计划表。点检计划表又称作业卡，指导点检员沿着规定的路线作业。

(7)定记录。包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录，都有固定的格式。

(8)定点检业务流程。明确点检作业和点检结果的处理程序。如急需处理的问题，要通知维修人员，不急处理的问题则记录在案，留待计划检查处理。

点检管理的要点是：实行全员管理，专职点检员按区域分工管理。点检员本身是一贯制管理者。点检是按照一整套标准化、科学化的轨道进行的。点检是动态的管理，它与维修相结合。按照点检内容细分，可以归纳为12个环节、6点要求，如图1-1和图1-2所示。

2、点检员的工作方法

点检员的工作可以概括为七步工作法，如图1-3所示。点检员还可以按照PDCA管理循环的方式指导自己的活动。

6全员生产维修的零故障工程

1、减少故障损失的对象

减少故障损失要从初始的清洁开始，逐步深入到点检、润滑保养和维修各个环节2、达到零故障的六个步骤

(1)使潜在的故障明显化（即找出潜在的故障）。

(2)使人为劣化转变为自然劣化。

(3)改善设计。通过不拘泥于原设计的改善维修，主动维修方式，使劣化彻底根除，反馈到设计部门，改善设计，提高新设备的可靠性，达到维修预防的目标。

(4)彻底的预防维修。设备可分六大系统：①气动系统；②润滑系统；③液压系统；④驱动、传递系统；⑤变速系统；⑥电气控制系统。对这六大系统进行定期的检查，看是否有异常，并研究其自然劣化的周期，及时予以修理、更换是十分必要的。鉴于各系统及系统内元器件、部件的劣化并不一定同步，可用项修、小修代替大修，并适当延长其修理周期，以降低维修成本。良好的预防维修实践要点为：

①研究零部件自然劣化周期，确定其使用寿命；

②配备点检标准表格，定期点检；

③设定劣化基准，以便及时取代劣化零部件；

④提高维修方法技能。

(5)走向预知维修和状态维修。

在计算机软件、检测手段不断进步的条件下，设备管理即从预知维修转入状态维修。状态维修应该是预知维修发展的结果，是更高阶段的预知维修。

（6)提高人的可靠性。

①人的行为来自知识、规则和技能。

②人的失误是必然的。

③减少人的失误靠管理。

TPM的零故障是一个严格、细致、实在的工作过程，是不断找出问题，进行分析研究，制定对策和技术攻关，不断解决问题的过程。一个优秀的企业，没有什么惊天动地的大事，就是点点滴滴的积累过程。

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———上海贝尔阿尔卡特朗讯经理