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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2018 - 03 - 15
一、工业工程是什么?在大多数企业中,都存在着IE这个部门,以及众多的IE工程师,然而,他们的工作更多的,是在测量工时,制作SOP,粗糙的记录着现有的部分工艺。不可否认,这些都是IE中的工具或是方法,但是,有三点他们没有注意到:1、这些不仅仅是IE,如果只是在做一个建立和维护标准工作,只能算是IE的支持部门2、测量工时,不仅仅为了得到这个数据,更多的是为后续的改善服务,在一个改善过程中,需要着大量的数据支撑,一部分数据就是来源于工时。但是很多的企业,测量工时只是为了了解现有生产能力以及排单控制。3、想要测量一个标准工时,就得先有一个标准工作,不管是MTM或是MOD都是很不错的方法,秒表法也是可行的,但前提是这个企业是否存在一个完善的标准工作?标准工作的三个先决条件:(1)、每次都做相同的事;(2)、没有停机(坏机);(3)、没有质量问题。工业工程(IEIndustrialEngineering)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术以及工程分析和设计的方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。这是一些书面的、理论的解释,那工业工程简单的来讲是什么呢?这就需要我们对一个经营过程的清晰认识了。客户存在着一定的需求,而我们提供了满足需求的产品,其实也就是提供了一个解决问题的方案,在这个过程中,我们...
2018 - 03 - 15
对于IE工程师来说,改善是看家本领,而改善的对象却大多都是人,在基础IE的研究范围之内更是这样,以人的劳动过程为研究对象,不断的拆解、组合、优化,最终达到效益最大化,也就是最少的人力完成相同甚至更多的工作。之所以选择人作为研究对象,是因为人虽然大致相似,却有着不同的头脑和想法,虽都有双手,却较难程式化的去使用。所谓我们必须花很长时间去观察了解人的作业,订定作业标准,然后反复的训练以期达到如机器般的一致化。然而随着自动化技术的导入,IE工程师貌似陷入了一个尴尬的境地,因为自动化的机器人取代了产线上的劳动者,从而使得IE工程师失去了研究的基本对象。郭台铭曾在一次演讲中描绘了这样一幅场景,未来,在车间里面全部是机器人在生产iPAD和iPhone,没有一个工人存在,我们的儿子或是孙子会很惊讶的认为用人来生产iPAD和iPhone是不可思议的,就好像我们现在已经很难看到用牛在耕田一样。郭台铭把这称作是“第三次工业革命”。亨利福特说“我雇的明明是两只手却来了一个人”,而自动化使得亨利福特的想法得以实现,真的只把钱花在了两只手上。机器人对电子行业来说,确实是大有裨益,曾经美国因为劳动力成本过高,而将制作业转到中国,而未来如果自动化程度到达一定程度,人力成本在整个制造成本的比重日益降低,也许像苹果要把制造工厂移回美国去这种事情真的变得很现实,而美国的制造业复兴之梦也可以圆满了。然而按照目前的技术来...
2018 - 03 - 15
“上帝要惩罚谁,就让他去做制造业好了。”这是流传在中国制造业老板圈子里的口头禅。尤其是在当今这个急速变化的时代,做实业的人几乎都成了茫然的“夜奔人”: 焦虑、恐慌、活着、死去……未来五年,中国制造业现在有三个战略新起点,并面对2大革命驱动力。三个战略新起点第一 互联网已经成为了普惠性工程,它是我们的基础设施基础设施的特点是什么?两个特点,无所不在,非常便宜。如果你问BAT三个老板说什么叫互联网,他们告诉你一个标准答案是,互联网是连接一切。我们现在跟互联网公司打交道,最头痛的事情是需要向他们买流量。为什么能够通过流量来赚我们的钱呢?因为连接是他们完成的。但今天的BAT全部面临一个新的挑战,是因为流量为王的时代已经结束了。如果未来我们做互联网,我们卖东西,如果你的生意仍然要借助于流量分发的话,你的成本会比地还要高。今天为什么出现很多网红,为什么出现直播模式,为什么出现社群经济,都是对流量为王的反驳, 在这个时候,我们说要告别马云,过去几年来所形成的一些互联网经济,流量为王的互联网,这些我们非常耳熟能详的,将会烟消云散,互联网启蒙时代已经结束了,已经变成了我们的基础设施。第二 全球第四次工业革命怎么能提高我的劳动生产效率,怎么能迭代我的产品,全球的制造业都在想这个问题,都在想怎么样重振制造业。奥巴马对制造业非常重视,提出美国制造业再造计划,日本叫日本工业复兴计划,德国叫工业4.0,中国叫...
2018 - 03 - 15
当前,精益生产对组织非常有益,这已经越发成为大家的普遍共识。精益生产,不单单对其发源的制造工厂有益,对于其他的机构也同样有益。一般而言,只要能以抽象地方式将所做的视作产品,那么,也就能在工作流程中实施精益生产。如果你想确保精益生产的实施尽可能没问题的话,请看以下罗列的一些需要去避免的常见陷阱:对精益生产工具用途的理解不足精益生产,提供了大量的可使用的工具,在对这些工具进行高阶应用及整合之前,要尽可能地去理解精益生产的每一个工具,这一点非常重要!一些领导者会犯的常见错误是:没有对涉及到流程中的精益生产工具的具体用途进行充分的思考,这会导致组织中很快出现混乱与困扰。如果不从一开始就解决这个问题,那么,该问题后续就特别具有挑战性了,因此,需要特别关注到底是应用精益生产的哪些部分。实际规划与配置不充分精益生产比较关注:生产设施与公司其他实际空间的配置。你会发现,如果自己不注意这一点,那么,在使用精益生产时,你会很快遇到很多的麻烦。请确保已经仔细考虑了公司的实际空间的配置方式,否则,在后续的优化中,你会面临一些严峻的挑战。没有跟得上精益生产的当前趋势精益生产,是不断发展的,可以看到众多的参与者的主动投入。精益生产的新的趋势是经常出现的,作为一个在组织中运用精益生产的领导者,最重要的一点就是:要始终保持跟得上最新的趋势。我们有很多方法可以做到这一点,比如参与讨论社区,参加研讨会,等等。不过,这...
2018 - 03 - 14
人们提起或解释精益管理的时候有很多误区或想法,但把精益看作是丰田方式并归结为改善支柱和尊重人两点却是极为正确的。同样,精益思考可被视为对消除浪费的持续追求,其中零思考是精益管理的基本原则。零思考是指拒绝接受一些所谓的“正常”事件,例如事故、库存、缺陷或延期等。不可否认的是,我们必须将它们视为异常情况,并且团结一致、持续努力,争取将其解决甚至彻底消除。我们可以从最容易入手的核心问题开始,然后运用流程管理升级到更加复杂的问题,从而一步步实现归零思考。我们认为,要实现零思考需遵循以下七个步骤:1、零事故安全第一不应当仅仅是口号,更应该是生活的方式。如果不以工作场所和工作人员为中心,不注重安全,精益管理的其他方面也都没有公信力了。2、零缺陷这是一条比零事故更长的路。他需要我们早做准备,是长期的责任。首先是要从根本上转变行为和态度,然后才可以谈论问题解决和预防。没有安全就没有放心的工作场所,而没有质量就没有产品。3、零延期物料和信息的持续流动使人得以尽快完成工作。这样也有利于在投入工作后得到更快的回报,以免劳而不得,也能更早的得到顾客的反馈。对于延期的疑问使我们不得不探究为什么会将事情搁置一边,而不是尽快完成,然后连接并平衡整个流程从而使整个工作的平稳进行。很多时候,这些都是由计划和信息流中的问题造成的。4、零库存我们将库存放在清单的中部,因为我们系统的查看物流和信息流时,希望两者间为零库存...
2018 - 03 - 14
精益管理只有起点,没有结尾,就如同经常说的“作风建造永远在路上”相同。笔者企图从古诗词中觅得精益管理的蛛丝马迹,与大家同享。第一重境地:千树万树梨花开,乱用渐欲迷人眼;一说到精益管理,如同很奥秘,究竟该“精”在哪里、“益”在何处呢?如同之前的一切作业都和这无关了。真的是这样吗?笔者认为,任何基础性的东西之间都是有相关的。之前做了很多的管理作业,这关于精益管理的建造和作业展开就是一种衬托和提高。不管是QC攻关、全部质量管理和人、机、料、法、环、 “5S”“6S”仍是到现在的精益管理,都是一脉相承的。如果在精益管理面前只知其一不知其二,一味拘泥于“千树万树梨花开,乱用渐欲迷人眼”的境地,那就是可怕的。走出误区,不能盲目乐观,乐见其成,也不能萎靡不振,不讲传承,在精益管理的迷雾之中迷失自我。所谓源源不断,每天涓涓小溪汇成河即是此理。再杂乱的局势,也需求拨开重重迷雾,不惧艰难险阻,为自己的精益管理供给一份活生生的事例。迷人眼,我自有天地。当是此定力;第二重境地:咬定青山不放松,为伊消得人憔悴;确立了精益管理的思路,理清了思想,就要一门心思确定作业的规划和展开要点以及方向了。“钻的进去”,还要“走的出来”,既要“门儿清”,还要知道“门在哪里”,怎样完成非常好的“来去自由”。精益管理不是迷宫,也不是永久的高山,更不是消磨意志的精力空想和众多的情感宣泄。已然该有的都现已清晰了,接下来就要合力共动...
2018 - 03 - 14
你认为降低成本的着眼点是什么?答案大多集中在两个方面,一是原辅材料或零部件采购成本,二是员工工资福利待遇支出。大多数人给出的理由很简单,因为在成本构成中这两个部分均属于变动成本,而且占比很高。第二个问题是,要降低成本的话,你会让谁去做?大多回答让财务部或由其监督其他部门去做。以上回答好像无可厚非,但细细推敲,你会发现这些观点有违精益管理思想。真正领会精益管理思想的人清楚,以上是我们在降低成本过程中的几个典型误区。要让企业走精益管理道路,必须学会像丰田人那样去思考,在降耗思维上实现三个转变。第一,管理者不仅要关注显性成本,更要关注隐性成本。在成本构成中,原辅材料采购成本和员工工资福利支出属于变动成本的范畴。这两项成本在财务报表中均有直接表述,是显性的。管理者关注显性成本理所应当,但不应因此忽视对固定成本或隐性成本的关注。比如设备及厂房折旧、库存等占用资金利息、管理费用、报废成本等大多属于固定成本的范畴,财务上“固定”的表述,让管理者误以为是不可更改的;又比如物流成本、检查成本、效率损失成本、失败成本等等属于隐性成本,在财务报表中没有单独表述,管理者往往关注不多。学精益,就是要学会在关注变动成本和显性成本的同时,更要关注固定成本和隐性成本。做精益,就是要在降低固定成本和隐性成本上多下功夫。第二,管理者不应只注重资源价格,而忽略资源效率。很多管理者在关注采购成本和员工工资福利支出时,不知...
2018 - 03 - 14
中国制造业有越来越多的工厂推行精益生产管理。制造业是经济发展的基础,是人类创造社会价值的最基本载体;人类的财富离不开这个平台的创造,若失去这个平台任何形式的财富出现都缺少根基,如果照此发展,世界的经济如同建在沙滩上的大厦,泡沫太多了必然要崩溃。我们必须明白,真正的经济财富是创造出来的。中国制造目前面临着全面的升级和转型,尤其从改革开放三十多年以来,中国制造快速发展,其速度堪称世界第一,一跃成为世界制造业大国,所以中国制造业的转型一定是从大到强的转变,从一个典型的生产型制造向服务型制造开始转型;纵观发展,凡是快速生长的事物都不结实,比如说一棵杨树,长的很快却不成材,中国制造业要做松树。所以中国制造业的业主们必须转变一个观念,不要再盲目的往高长了,应该往下长,这个往下长就是扎根,深深的扎根于泥土之中,站稳了,随时抵御十级以上的台风,所以企业要想长远发展就要克服和去除急功近利的思想和行为,提升企业自身的能力,对于中国企业来说,这是一个绝对的挑战。精益管理之所以被世界企业所追逐,因为其本质不是急功近利做事,而是按企业自身的发展规律做事!我从事精益管理这些年发现,目前中国制造推行精益管理就是建立在6S咨询管理之上的,所以能适应当前中国企业发展大势。日本作为世界制造业发达国家,在上个世纪五六十年代,制造业高速发展,有力的推动了日本经济的快速发展,然而在那个时代因制造给自然环境带来的影响也是巨大...
2018 - 03 - 14
思想篇精益不仅仅是一套技术和工具,而是研究企业发展规律的一种文化,具有思想性、系统性、实用性的特点,规律即是道,违反了道,企业发展就会出现障碍。精益的核心价值观:孝道、师道、天道。所谓孝道:是孝父母、孝国家、孝社会,本质是以人为本,尊重人性,孝道使企业稳定;师道:三人行必有我师,上司可向下级学习,众生平等,尊重每一个人,营造学习的企业文化,师道使企业发展;天道:即赚钱要符合做人的准则,不能违背自然规律、道德底线、法律法规,违天道必遭天谴,更不用谈企业发展了,天道使企业长久。精益是一种系统的思维方式,其实施的成败关键在于企业高层领导是否真正相信这个理念,营造与之相适应的文化氛围,并能持之以恒地层层落实下去。上下同欲者胜。行动篇水满则溢,月满则亏,人的成长会有两种东西共同成长,一个是长本领,一个是长浮华,精益重在行动,精益的表面是消除浪费,实际上是消除内在的浮华这个浪费,只有消除了浮华,人才会真正的成长。知行合一,精益“成”在践行。精益管理的关键不在于知而在于行。思想只能改变态度,行为才能改变结果。小改善也是好的改善,把理所当然的事理所当然的做好了就是改善。言传不如身教,领导的身体力行是精益实施的关键。感恩篇感恩,就是一种回报,乐于把得到的好处的感激呈现出来回馈他人。对企业而言,要致富思源,诚实守法,善待每一位员工,善待每一位合作伙伴。对员工而言,要孝敬父母,知足惜福,爱岗敬业,忠于企...
2018 - 03 - 14
精益生产是企业发展的一种方式,推行精益生产是各企业现阶段应作的工作。但是相对于中国企业来说,推行精益生产还是十分困难的。“我希望你们打倒我,但是你必须先强过我,你强不过我,对不起,你就必须老老实实跟我学习。”2002年4月,在中国一汽集团与日本丰田汽车结成战略伙伴的前夕,丰田汽车专门派出公司生产调査部的专家朝仓正司前往正酝酿着未来生产丰田汽车的一汽轿车公司,任务是指导一汽轿车的生产管理,也就是传授世界著名的能够为企业赚钱的丰田生产方式(精益生产)。朝仓正司在一汽轿车公司的生产现场巡视一周后来到会议室,陪同参观的中国同行例行公事地希望他提些宝贵的意见,这位丰田生产方式专家突然脸一掉道:“我知道你们毎个人心里都想说什么”,转身他在黑板上写了一句话:打倒日本鬼子。脸上没有一丝笑容的朝仓说:“我希望你们打倒我,但是你必须先强过我,你强不过我,对不起,你就必须老老实实跟我学习。”闻听朝仓正司如此狂妄之语,在座的一汽轿车的诸多二级经理一时深感愤怒,有人甚至冒出动手揍他的念头。但是,很快理智战胜感惰,一名当事者事后说:“我们后来一想,他说的话,一点毛病没有。你想打倒他,你手无寸铁,怎么打倒?”算起来,这是一汽历史上第三次幵始学习丰田生产方式。1990年代,一汽变速箱厂引进日野LF06S型6档同步变速箱,同时也再次引进精益生产,结果在没有增加多少设备、人员和资金的情况下,生产能力由8万辆提高到12...
2018 - 03 - 14
“TPS”这个频频见诸报端的字眼,几十年前在全球汽车制造业激起了惊涛骇浪,让昔日汽车工业诸位老大纷纷放下身段,竞相研究甚至效仿这匹“黑马”的后发制人的秘诀——丰田独特的精益生产方式。TPS(丰田生产模式)作为一种文化,已经深入到了广州丰田生产和运营的每一个环节中。除了自动化、标准化和持续改善之外,它的精髓还在于准时化生产(Just In Time,缩写为JIT),以“零库存”为目标,极力提倡减少库存。在广丰的眼中,企业运行时的“库存”是最大的浪费。环环相扣的拉动式生产汽车工业的传统思考方式是“前一道工序向后一道工序供应工件。”这种传送带式的大批量的盲目生产,往往会造成过度生产的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、加工本身的浪费及等待的浪费等。为了彻底消除浪费,早期的丰田在美国“自选超市方式”的启发下,把超市看作生产线上的前一道工序,顾客购买相当于后一道工序,他们在需要的时间买需要数量的商品,而超市将立即补充顾客买走的那一部分商品。丰田经过实际生产中的不断完善与调校后,拉动式生产(Pull System)应运而生,即“由后一道工序在需要的时刻到前一道工序去领取需要数量的特定零部件,而前一道工序则只生产所需要领取的数量。”因此,在广州丰田的总装车间,看不到分门别类堆积在物架上的零部件,也见不到其他工厂“零部件搬运工往来穿梭”的繁忙景象。这都归功于丰田SPS(对装配线成套供给零部件)体系,即每...
2018 - 03 - 14
“精益生产”在上世纪80年代初我就听说过,只是那时不叫做“精益生产”。在我“出生”的株洲南方动力机械公司摩托车有限公司,有一位我们称之为“跑在时间前面的人”,全国劳动模范——李临庄,一名普通的钻工。他从1955年底进厂到1984年,用了28年时间完成了普通人102年的工时!李临庄用闹钟测出钻床加工一个零件走刀时间需要2 8秒,加工10个零件就有4分钟浪费,加工100个就要浪费46分钟。于是,他恳求领导给自己增加一台钻床,交叉作业,直到最后他一人操作4台钻床。李临庄前后还实现了70多项技术革新:为提高机床转数,将2.8KW马达换成4.5KW马达;同时对变速齿轮副进行改进,大大提高了工效。此外,他严把质量关,坚持三级检验制度,每年加工3.4万多个零件,钻孔60多万个,无一件废品。翻开全国劳模的事迹簿,上面节约成本、消除浪费的事例不胜枚举,但为什么“TPM/精益生产”只出现在日本?只出现在日本的丰田公司?而现在推行“TPM /精益生产”究竟是要学什么?作为TPM/精益生产的领导者和推进者又该怎么做?“参谋不带长,放屁都不响”精益生产的初期, 要进行大量、多次的清扫、整理、整顿工作。在这些复杂繁琐的工作之余还需要带动大家开展小组活动,鼓励大家动脑去想、去改进,初期无形中会给普通员工,特别是一线员工带来很多额外的工作,而这些往往是大多数一线员工,特别是基层领导很少主动会去做的事情。加上基层领...
2018 - 03 - 14
伴随着中国制造的发展壮大,笔者所带领的团队帮助千余家企业成功导入了精益管理,不仅极大地提升了这些企业的竞争力水平,而且还架构了中国人自己的精益管理体系。这套体系不仅具有经营思维上的引领作用,更有指导企业经营实践的实用价值。从科学管理到精益生产100多年前诞生了泰勒的科学管理,其核心思想在于,假定有“标准人”存在,那么一切工作都可以标准化,并可通过标准化提高效率。福特汽车的大批量生产方式就是泰勒思想的优秀实践案例。 丰田生产方式1936年,丰田喜一郎不满足于家族的织布机生意,开始了汽车制造。他前往福特学习,发现基于科学管理的大批量生产方式有致命问题,期望丰田汽车不再走福特老路,提出了准时化(无库存快速交付)和自働化(通过防错纠错机制不生产不良品)两大系统原则,并通过全员改善,不断消除浪费,追求高效率、低成本和好品质,并最终成就了丰田生产方式,即TPS。精益生产方式1973年石油危机爆发,在石油危机后的经济低速增长形势下,只有丰田汽车依然保持活力,利润比美国三大汽车和德国大众高出许多。为此,美国MIT的教授们前往丰田研究TPS,并提出了精益生产(Lean Production,LP)的哲学思想。从此,精益生产方式开始风靡全球。TPS和LP传入中国之后,许多企业和专家学者试图照搬它们的方法论,却始终不得要领,即便是TPS创立者大野耐一亲自到长春一汽传授TPS,指导效果也差强人意...
2018 - 03 - 13
现在很多人对标准工时的理解不一致,甚至有误区,其实,对于标准工时我也只能说一些自己肤浅的理解,本文如果能对大家有一丝帮助我感到很高兴。首先,我不想从理论入手来开启这个话题,我们还是来讲一些题外话。某个产品所凝结的劳动时间决定了该产品的价值。举一个例子在一片原始森林里的纯净无污染的空气是没有价值的,但是如果有一个人把这里的空气用气罐收集起来,并把这个气罐拿到北京来卖的话,它就有价值了,因为它凝结了这个人的劳动时间。这里有一个概念,所有的产品或者商品都是无价值的东西经过人类的劳动,即凝结了人的劳动时间后才有的价值。价格 =价值±利润,这里我们一般取+号,因为负号是亏本的。还有一个公式是价格=成本+利润,也就是说价值与成本是对等的。这里需要稍微说一下,价值的不对等的一方面,A厂从B厂进了零部件,进价100元,A厂花费20元(包括人工费,制费、管费等)组装成成品,对于A厂来说这个产品的价值是120,但是另加30元利润卖给了客户C。对于客户C来说这个物品的价值就是150,而不是120。相同的,A厂进的零部件对于A厂来说价值是100,而对于B厂来说价值是低于100的(减去利润)。商人就是通过低买高卖赚取利润的。决定产品的价值的是它所凝结的标准社会劳动时间,在价格相同的前提下,如果你的产品的标准劳动时间能低于标准社会劳动时间,那你能获得的利润越多。从顾客的角度来看的话 ,顾客购买你的产...
2018 - 03 - 13
IE(Industrial Engineering)这个名词经常翻译成工业工程或工业工程管理,但是我从年轻时就认为这指的是生产技术,因为这是从支援技术层面的方式去思考如何提升制造现场的水准。IE在欧美及日本的产业界当中,对于生产性的提升做出了很大的贡献。随着时代的演进,IE这个名词逐渐消失在制造现场,取而代之的是各式各样的方式不断地出现或消失。在台湾同时吸收了过去与最新的IE手法,因此我能感受到今后将是跨越实践基础IE的时代。IE是支撑制造业整体的基石,因此我希望回到IE的本质,重新去思考改善、改革与革新的方式。IE的历史IE在1900年初头,由美国的泰勒(F.W.Taylor)为首,开始进行了“科学管理法”。泰勒的科学管理法当中,最具代表性的实验就是钢铁公司所进行的铲铁砂实验。以每铲一次的量与一天的总量,进行相关研究,并决定出一天的标准作业量。泰勒为了保持良好的作业效率,并向上提升水准,在设定标准时间时,在教育训练、制作作业计划、铁铲与作业场所的配置等方面,提出了许多方案。与泰勒同时代的吉尔布雷斯从事建筑业,他利用堆砖头的作业,在消除浪费的动作上进行了实验。堆砖块的作业当中,包含了拿砖块、堆起来、涂水泥三个步骤,并研究了其中的各项动作。确立了标准性的作业之后,决定标准时间的想法为基准,设定出最小动作单位(Therblig)的16个标准动作记号,并决定出动作分析的方式。当时的IE是...
2018 - 03 - 13
首先声明,这个不是讨论法规规定每周上班几小时的工时!我记得开始工作(IE工程师)的第一份任务就是在产线做作业工时量测,现在回忆起来还历历在目。当时很努力的想要在新任务上展现自己所学,一方面是自己在大三的专题是做工时相关的题目,同时也觉得这个是个很简单的任务,应当可以给老板一些好印象!经过了3个月的奋战,才发现自己小看了这个任务的难度与重要程度。3个月?真的不夸张,我花了3个月的时间,最后只是把标准和实际有什么差别搞清楚了,但是一点都不遗憾,因为这3个月的基本马步,给了我未来二十多年的制造管理工作中对于工时有了基础的认知。所以今天就来聊一聊标准工时与实际工时之间一些容易混淆的观念。不准怎么可以成为标准?常常听到有人说:单位的IE不知道在干什么?标准工时一点都不准!这个是最常被挑战的问题了!所以先很快的科普一下,什么叫做标准工时?现代对标准工时最一般定义是:「标准工时乃指对于必要之能力受过充分训练的作业人员,在适当的速度和作业环境下执行作业所需要的时间。」所谓标准时间,乃是在下列条件下,完成一单位作业所需的时间:1.  采用标准作业方法与设备2.  在标准化的作业条件下3.  作业者均具备制程所要求的熟练度与适应度4.  在不妨害生理健康的情况下5.  以企业所认定的正常作业速度,完成一个单位作业量所需的时间在定义里面完全没有提到标准就...
2018 - 03 - 13
一谈没有Industrial Engineering就没有中国制造2025最近一段时间以来,关于工业4.0的书籍、文章充斥中国的书架与网络,《中国制造业发展纲要2015-2025》也在2015年5月份正式发布。一时之间,到处都在谈论智能工厂、智能制造、云计算、云制造、大数据、物联网、3D打印。笔者所在某地区的省市级领导、厅长局长、主任主席以及大企业的头头脑脑们也不时亮相各种新潮论坛、重要会议,忙得不亦乐乎,好像工业4.0、中国制造2025就在蒸锅里热烈地咕嘟着,一掀锅盖就会映出满锅白白胖胖的大馒头。所谓工业4.0有没有基础?如果说有,那么这个基础是什么?制造业 = 制造吗?什么才是制造业的“本”?一篇关于系统工程的文章说得好,他说系统工程贯穿了制造业的整个生命周期过程,而制造只是系统实现的一个环节,所以制造业的“本”是“系统工程”。只谈制造而不谈系统工程,是不折不扣的本末倒置。由8位德国专家编写的《工业4.0》中大量篇幅是围绕着系统工程展开论述的,德国人特别地强调系统工程,也明确提出了工业4.0面临的挑战:标准的挑战、数据安全的挑战、战略及商业模式挑战、企业组织挑战、过程管理挑战、工具方法(SysLM管理工具)挑战、工业复杂性挑战、系统工程人才培养与教育的挑战。书中列举了两个例子——尖端集群It’s OWL和研究项目ENTIME,证明了系统工程将如工业4.0所预期的那样,在未来复杂...
2018 - 03 - 13
我们对即将到来的制造业变革充满期待:中国制造业能否在工业4.0时代异军突起,实现弯道超车?B2C到C2B,颠覆商业和制造业在德国工业4.0联合工作组发表的《工业4.0实施建议报告》中,有一句不太为人注意的话:工业4.0是全世界网络化和智能化的一部分。现在大多数人更愿意在技术层面上去谈论工业4.0。但是,当我们把目光落到“网络化和智能化”的时候,我们应该想到,工业4.0给我们带来的,绝对不仅仅是技术本身的进步,而是一场深刻的社会变革,一场商业与制造业的颠覆变革。在我们谈论这个“基于网络物理系统的第四次工业革命”的名称之前,我们更应该来看一下现在,甚至是过去已经悄然发生的商业变革:这就是互联网企业做得轰轰烈烈的社群、O2O、粉丝经济。在大多数传统制造企业还仍然只顾着做自己的B2C业务,还只是把互联网当成一个广告发布和产品销售渠道的时候,互联网企业的商业变革,海尔的智能工厂都应该让他们警觉:制造业在互联网上能够发生的事情,绝不仅仅是广告和渠道,而是建立起了企业与用户交互的平台。企业通过与用户的交互来完善产品的设计,甚至是找到创新的点子;通过与用户的交互产生大量的粉丝,从而实现B2C模式向C2B模式的转变。这种转变,正是基于工业4.0所带来的商业与制造业颠覆变革来实现。抓长尾的定制化时代用户互动的C2B模式,意味着定制化时代来临。这为制造业带来:新机遇——抓住长尾经济;新挑战——如何低成本...
2018 - 03 - 13
2015年5月19日,国务院正式印发了我国实施制造强国战略第一个十年行动纲领——《中国制造2025》。文件提出立足国情,立足现实,力争通过“三步走”实现制造强国的战略目标。据了解,《中国制造2025》的出台与一项名为“制造强国战略研究(一期)”咨询项目有关。2013年1月24日,中国工程院会同工业和信息化部、国家质检总局联合组织开展了“制造强国战略研究”重大咨询项目。中国工程院院长周济和中国工程院院士朱高峰担任项目负责人。50多位院士和100多位专家分为13个课题组,经过两年的广泛调查和深入研究,取得了重大成果,为国家制定和实施《中国制造2025》提供了支撑。为推动《中国制造2025》的落地生根,配合制定“十三五”规划,在“制造强国战略研究(一期)”的基础上,中国工程院设立“制造强国战略研究(二期)”重大咨询项目。4月21日,在“制造强国战略研究”重大咨询项目一期总结暨二期启动会上,中国工程院院士、全国政协原副主席徐匡迪表示:“如果把一期比作是给我国制造业做一个诊断,那么二期就要出处方了。这个难度更大。”当前,只有正视中国制造与世界制造强国的差距,才能开准“药方”。制造强国有哪些指标?作为我国实施制造强国战略第一个十年行动纲领,《中国制造2025》提出实现制造强国的“三步走”战略目标。第一步,到2025年迈入制造强国行列;第二步,到2035年我国制造业整体达到世界制造强国阵营中等水...
2018 - 03 - 13
有人说,《中国制造2025》出台之前的十年,是中国制造业不被尊重的十年。在这样的地方,在这样的时代,有了股市的传奇,有了楼市的承诺,道士都会下山,路人甲会去捉妖,又有谁会为制造业这种需要长期沉淀、需要关注细节的标的物,写下栀子花开般的浪漫传说?即使有,读者在哪里?观众在哪里?“三国杀”时代坊间普遍认为,《中国制造2025》与德国雄心勃勃的"工业4.0"以及美国的“工业互联",都是全球制造业格局面临重大调整背景下,在各自的国家层面所做的重要战略部署。细分来看,"工业4.0"—词大概有两种解释。一种是“革命’'说,就是指第四次工业革命。而在此之前,第一次工业革命是利用水力及蒸汽的力量作为动力源,第二次工业革命则使用电力为大量生产提供动力,第三次工业革命则是使用电子设备及资讯技术来增进工业制造的自动化。另一种是"进化”说。工业1.0是人类的手工劳动、机械劳动,工业2.0是生产线的批量生产,工业3.0是工业自动化,4.0是工厂与工厂之间企业横向的集成,以及从最终的材料到用户端到端的集成。可以说"工业4.0”是6个M—Material(材料);Machine(设备);Methods(工艺);Measurement(测量);Maintenance(维护);Modeling(建模)加6个C——Connection(连接...
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