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2019 - 02 - 17
8D是解决问题的8条准则(8Disciplines)或称8个工作步骤,它们是:小组成立、问题说明、确定和实施临时措施、寻找并确定根本原因、验证并确定永久纠正措施、实施永久纠正措施、预防再发生、小组祝贺。6σ6σ是以顾客为导向,以数据为基础,通过DMAIC(确定阶段、测量阶段、分析阶段、改善阶段、控制阶段)过程,减少缺陷,提高合格率,从而提高顾客满意度,增加企业收益。8D和6σ都是用于解决质量问题的有效工具,但两者之间又存在一定的差别。下面重点就两者的异同点进行如下分析。   1、对于一个未知原因的问题,8D质量方法的第一步是成立一个交叉功能小组。小组成员应具备有关工艺、产品知识以及解决问题和采取措施的技能。小组应指定1人为小组长以组织协调小组工作,并对小组的工作进度及成效负责。问题说明就是陈述“什么东西出了什么问题”。 6σ也是依靠小组解决问题的方法。6σ和8...
2019 - 02 - 17
什么叫平稳化生产呢?简单的说,就是平坦稳定的生产。生产的数量如果高低起伏很大,就仿如一个人走在高山与深谷之间一样,上坡往高峰爬时很累,体力消耗很大,下坡时滑行又很快,一不小心容易滑落山谷,真是危险万分。在现场也一样,只要我们将生产种类与数量拉平,减少波动的幅度,那就好象人走在平坦的马路上,轻松、舒适,步伐稳定,一切都好控制。那么,怎样才能做好平稳化生产呢?首先,排期应把单排好,使生产线上所做的款式有一个连续性,也就是款式之间的变化不会太大,都有相似性,这样员工在开新款时也不会出现太多技术上的难题。其次,使生产线上每个员工的技能度都达到多能工的程度并且做到无缝转款。再次,日产量的安排应该有个曲线,开货第一天效率达到85%,第二天达到117%,并在当周保持下去,第二周达到130%。平稳化生产的最高境界是混流式生产,就是把布料、车缝方法相似的款式,即使尺寸大小不同,安排在一条生产线上分时段交叉生...
2019 - 02 - 11
1、什么是TPMTPM本意是全员生产性保全,全员生产维修(Total Productive Maintenance),它是以设备综合效率为目标,以空间全系统,设备时间为载体,全体成员参与为基础的维修体制、设备保养。 2、TPM的起源TPM起源于20世纪50年代“二战”后期,当时其制造业对装备依赖性越来越突出,伴随而来的设备故障率也与日俱增,严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。当时是设备出了问题再解决问题,被称为“事后保全(Brea.kdown Maintenance, BM)”,后来人们想应该在设备出现故障以前就处置,被称为“预防保全(Preventive Maintenance, PM)”,将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全(Corrective Maintenance, CM)”,让设备不出故障不出不良的活动叫做“保全预防(Maintenance Preventi...
2019 - 02 - 11
TPM设备管理作为现代化企业管理的重要组成,TPM管理在企业的实施关着企业的生产发展,TPM管理不但改善企业的生产设备,还提高企业的设备创新能力。很多企业意识到企业的竞争就是企业的管理模式的竞争。下面是TPM咨询顾问整理的TPM管理与设备创新的几大方面。  一、设备维修与技术创新相结合  面对现代化的生产装置和复杂的设备,操作人员对所使用的设备要做到“四懂”、“三会”。TPM设备管理人员要做到对设备全过程综合管理。作为工程技术人员,不仅要对原有设备进行技术改造,而且要对引进的外国先进设备,在学习、消化、吸收的基础上进行技术开发。为了达到这些目的,就必须对全体人员进行有组织、有计划、长期的、多层次、多渠道及多种形式的专业技术和管理知识的技术教育培训和开展继续教育工作。  为了搞好TPM设备管理工作,应加强对现代设备管理理论与方法的学习与研究,积极组织国内、国外及本部门与其他部门之间的技术经验...
2019 - 02 - 11
设备的正确使用和精心维护,是设备管理工作中的重要环节。机器设备使用期限的长短、生产效率(生产出库产品质量及成本费用)的高低,除了取决于设备本身设备性能的好坏,在很大程度上也取决于它的使用和维护情况。为此必须明确生产操作人员和设备维护人员的责任与工作内容,建立必要的规章制度,以确保设备使用维护各项措施的贯彻执行。   设备的使用和维护工作包括设备技术状态的完好标准、设备使用的基本要求、设备操作维护规程、设备的日常维护与定期维护、设备故障和事故处理等。 设备的技术状态是指设备所具有的工作能力,包括:性能、精度、效率、安全、环保、能源消耗等所处的状态及其变化情况。设备技术状态良好与否,直接关系到公司产品质量、数量和成本等划指标能否顺利实现。   一、设备技术状态完好标准 设备完好主要有以下几条:   1、 设备零件的完好性:指设备零部件和表面是否完整,零部件和表面的...
2019 - 02 - 11
零缺陷管理的起源:被誉为全球质量管理大师、'零缺陷'之父和伟大的管理思想家克劳士比,从60年代初提出'零缺陷'思想,并在美国推行零缺陷运动。后传至日本,在日本制造业中全面推广,使日本的制造业产品质量迅速提高,并且达到了世界级水平,继而扩大到工商业所有领域。 '零缺陷'又称无缺点ZD,零缺陷管理的思想主张企业发挥人的主观能动性来进行经营管理,生产者、工作者要努力使自己的产品、业务没有缺点,并向着高质量标准目标而奋斗。它要求生产工作者从一开始就本着严肃认真的态度把工作做得准确无误,在生产中从产品的质量、成本与消耗、交货期等方面的要求来合理安排,而不是依靠事后的检验来纠正。零缺陷强调预防系统控制和过程控制,第一次把事情做对并符合承诺的顾客要求。开展零缺陷运动可以提高全员对产品质量和业务质量的责任感,从而保证产品质量和工作质量。 零缺陷质量管理是否真的完美无缺?首先这里要纠正一...
2019 - 02 - 11
在国家开始着手于实施向工业4.0迈进的同时,传统的制造企业正经历着一种巨大的考验。我国大型企业的设备正向着正规化,大型化,集约化发展,这就给我们的设备管理人员带来了更高的要求,怎样才能跟得上时代的发展,跟得上企业设备的精细化管理的要求,这是摆在我们设备管理工作者面前亟待解决的主要问题。 引言 企业设备管理工作以做好常规设备管理为一体,继承传统管理经验,不断创新的管理实践,在健全设备管理体系的基础上,有效融入了计划管理、设备全面全面集中预算管理、设备状态监测管理、设备技术管理等先进管理方式方法,也有效融入了设备管线防腐修复、设备节能降耗等先进技术和工艺,持续推动了设备管理科学健康发展,有利保障了基层设备良性发展。 一、设备现场管理的一般特点和问题 现场管理的特点: 1、技术性要求强,涉及范围广泛; 2、信息量大具有动态性; ...
2019 - 02 - 11
。6S管理即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY),6S和5S管理一样兴起于日本企业。 一个优秀的企业现场是干净、整洁、井然有序的。在公司建立初期推行6S管理是导入6S管理的最佳时期,从源头上解决浪费的问题,新公司进行整理、整顿和清扫的时间自然就少了。新企业之所以推行6S管理,就是希望通过6S管理来为企业塑造良好的工作环境,进而吸引客户和员工。6S的推行并不是一成不变的,也并不是对整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全几个单词的简单解释。 新工厂推行6S管理,对于管理人员和员工缺乏6S管理经验,同时企业又想做好6S管理,可以从两方面解决。 一、请专业的管理咨询公司 6S管理咨询专家帮助企业制定一套适合企业的6S管理解决方案,咨询顾问的教练式咨询、手把手辅导...
2019 - 02 - 11
TPM是以设备综合效率为目标,以全系统的预防维护为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修体制。 70年代起源于日本,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优,实现故障为零、事故为零和缺陷为零的管理目标。 TPM设备管理作为现代化企业管理的重要组成,TPM管理在企业的实施关着企业的生产发展,TPM管理不但改善企业的生产设备,而且能提高企业的设备创新能力。很多企业意识到企业的竞争就是企业的管理模式的竞争。开展TPM管理活动,是一种行之有效的设备管理模式。那么,企业如何做TPM管理? TPM设备管理自主维护内容分析一. TPM自主维修的重要意义 1.提高操作者的工作能力; 2.提高操作者的工作责任感; 3.有助于工作环境和作业环境的改善;...
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