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2018 - 03 - 19
作为一名精益推动人员,或多或少,或早或迟,要面对和接受挫败,这是职业生涯中无法规避和忽略的事实。问题的关键是,如何避免在后续的工作中犯类似的错误。要做到这一点,最根本的来源在于怎么来看待已经发生的错误:它们是用来谴责或者自责的素材吗?或者被看做是宝贵的财富,因为它为你提供了改进和修正的机会—在犯下更大的错误之前。你对问题的态度决定了你和你的组织是否可以持续的优化并追求卓越,这即是我们说的改善(Kaizen)。持续的改善是丰田和所有践行精益的优秀企业成功的关键,改善的精髓是追求更好。理想化的精益企业是任何人,任何时间,在任何地方都实施改善。改善有各种的工具和形式,但是改善的深刻涵义投射到一个组织或者个人身上,就是“反省”(HANSEI)。反省(HANSEI)代表一种暂停和冷静理性的自我审视,它需要组织或者个人真正的做到谦逊和坦诚,能从组织的行为方式和个人的性格和表现中找出弱点并进行纠正。日常学习是从别人的成功中获取知识和经验,而反省(HANSEI)恰恰相反,需要从自己的错误中学习,这会关系到你的自尊和自信,这种特性注定它不是一个轻松的过程,而且相当的复杂和痛苦。人类面对和认知自己(尤其是缺陷)从来都是一个艰辛的过程,这需要莫大的勇气,所以“认识你自己”会被作为至理箴言镌刻在德尔斐的智慧神庙上,并被苏格拉底这样的先哲在人类文明中广为传颂。你可以从审视自我和分析错误中获得一些经验和知识,...
2018 - 03 - 19
如何培养一线员工的改善意识,这是一个困扰很多企业的共性问题。下面我们来看看四种不同职业给出的回答:一、某精益主管个人认为,要培养一线员工的改善意识,需做到以下几点:1、员工参加改善活动要实在让员工自己获益,而不仅仅是为做改善活动而做,所谓员工获益就是在工作中做到方便、便利、高效、安全、有序的工作环境,这是比较有用的;改善不分巨细,只要是能让员工获益咱们就要大力实施;2、很多大的改善项目要有各级领导的参加和配合支撑,做改善有时候是有风险的,当潜在危险显现化后我们的管理者要第一时间为其负责,不能好事向前跑,坏事向后躲;3、改善项目分大小,小的立足本职岗位的改善活动,员工可以做到亲力亲为的,公司要配合帮忙其完结,并且这种小的改进更是能让职工感受的到的,且是每天感触到的,员工每天享受着自己的改进效果带来的方便快捷,信任谁都会想办法把自己的作业做好的!4、都说习气的重要性,员工之所以不参加到现场改进中去还有一个主要的原因是习惯,大家都习惯了现状,没有什么不妥,所以意识不到存在疑问和缺乏就不会去提改进的主张;所以公司管理者要想方法去培育职工辨认现场疑问的才能、培育员工破除旧观念的习气;5、要不断营造改善的环境和空气,其改善活动各级管理者也是要注意的,且要积极参与实施改进活动;6、同时要有一定的奖赏机制,未必一定是物质方面的,精神方面也是个重要因素,定时进行优秀改进事例的发布,或许与员工的提升挂...
2018 - 03 - 19
精益改善成为企业的热门话题,这里和大家分享对改善含义的认知。先跟大家分享一个小故事,是关于日本商人和美国商人的故事。有一天日本商人和美国商人一起去了北非去撒哈拉沙漠去打猎,那他们打猎非常开心,打了很多猎物以至于把所有子弹都用完了,这个时候他们发现离他们车有500米左右,这个时候他们感到很恐慌,就想赶快往车方向走,这个时候突然出现一只凶猛的狮子向他们扑过来,这个时候日本商人看起来很淡定,并不惊慌,他从口袋里拿出一双跑鞋,美国商人就很好奇,问他你在做什么?日本商人说我在换跑鞋。美国商人说你换着什么鞋?日本商人说这个鞋是日本制造的跑鞋,要比耐克好上五倍以上,美国商人说可是不管什么鞋也来不及了,狮子马上扑过来了,日本商人说你不知道吗?我其实只要做一件事,我只要跑的比你快一步就行。在这个充满竞争的全球化时代成为国家最优企业不能证明什么了,这样的话还是会遇到危机,你必须要了解在业内最好的企业他们理念是什么、他们实践方法是什么?所以这就是为什么要一直不断超越同行、超越竞争者。在这里有三个关键词,改善、现场、危机。先看一下改善。大家可以看到改意味着改变,善是好,所以改善合起来就变成持续的进步。改善应该是每一天的进步,请问大家是不是每天都在考虑每天都在进步吗?有些公司可能三个月前说我们现在改善,三个月后说我们可以停滞不前了,但是真正改善是完成一项改善之后马上着手进行第二项改善工作。所以改善是每天要进...
2018 - 03 - 19
我们老师在辅导企业内部物流与库存降低项目时,客户方不同层级的人都会提到:“为建立超市的分捡系统,还需要增加水蜘蛛人数,这个模块暂时没有必要做吧!”、“我们能承受的最大换模次数就是换模的成本损失与库存降低所带来的收益这个平衡点,故通过增加切换次数来降低库存,这个方向我们内部还需要再斟酌!”诚然,从不同人员、不同的部门、不同的角度来看待上述问题,貌似都有一定的正确性。譬如,从财务角度来讲,由于供应商的供货模式没有发生变化,内部超市分捡系统的建立并没有从真正上降低企业库存成本;从人力资源的角度上讲,在传统的供货模式上建立超市分捡系统,需要增设一些人员拆卸包装并进行分捡,短期内增加了企业的人力成本,故人事部门觉得没有必要做这个改善模块;生产系统习惯了大批量的作业模式,认为频繁切换增加了企业的切换成本、降低了生产效率,故也经常提出“客户1次/月的出货,我们有必要频繁切换么?”不同角度涌现的问题,如果只从一个维度来评价,貌似具有合理性。不少企业看到了所谓的“维度合理性”,最后会妥协为“再斟酌一下,再平衡一下”。于是在所谓的平衡中,项目的实施效果已经发生了改变。精益改善需要平衡么,笔者认为从改善的本质出发,我们应该坚决抛弃平衡的思维模式。只有打破固有的平衡,我们才能发现新问题、找到新机会。如果我们没有进行标准作业改善,也就不会有线内标准作业与线外标准作业之分;如果没有线外标准作业,我们也就分不清...
2018 - 03 - 19
职场人的生涯,多数都在为绩效和目标在奋斗,少有得瑟的傲视的可以无视绩效和目标的压力的精英人物。改善这个词有时如甘露,有时又如鸡肋。而职场人的精益是否有必要,貌似是个界定清楚问题的职业行为,却也是认知不清的一个混沌。如果说精益就是精益求精,精益就是改善,那么,我们还能说哪一个职场人能不需要精益?那么,还是直击核心,我们如何改善?改善,首先是“解决问题”的改善。最主要和首要的问题莫过于KPI等绩效指标的问题,或者说差距(绩效的目标和现实之间的差距)。改善的着手点如同我们强身健体的首步绝不应该是吃补药直接进补而更该是先找到身体可能有的病症来解决先一样,改善不应先提升,而可以先从饭碗保本的部分开始,就是KPI绩效指标的问题的识别和解决。解决问题已做过单独分析,这里不多做展开。而最基础的解决问题的思路莫过于,识别问题之后的PDCA戴明环。改善,其次是可以“做的更好”的改善。而更本质的解读是,设立更高的目标,来识别问题和差距,来解决问题。所以,其实这里就是在持续的重复前一点,即“持续地”解决问题,以不断提高的目标为前提。也就是每当达到了目标,则设立更高的下一个目标,识别出现状和目标的差距所在、问题所在,采取行动来消除差距、解决问题,也就是PDCA;然后持续这个循环。以上两者(解决问题、持续改善)加起来其实就是2011年迈克·鲁斯《丰田套路》里的两大套路之一——“改善套路”。这里的一个...
2018 - 03 - 19
关于领导力,早已是各企业、各商学院、各大培训公司着重关注的话题。传统领导力在这里不想多谈,这里着重谈谈精益相关的领导力。在这个话题上,精益派系的著作也一直没有给予明确的定义和规范。相比之下,项目管理派系早已对项目经理的能力模型做了不少定义和阐述。精益派系也在一直摸索探索和成长的路上,精益领导力迟早会被官方定义,这里,先做初步展开。领导力是冲着一定的组织愿景去的,所以,首先,以终为始,精益推进者需要负担什么样的责任?或许从这个开始,才更是结果导向,更是“为客户增值”导向,内部客户和外部客户。精益对企业的贡献和意义在于,短期的运营结果的点滴改善以及重大改善项目,长期的全员改善的行为模式、持续改善的运营更优的不断完善、运营和组织整体软实力和应变能力的提升、精益思想的落地和精益企业的形成。简言之,短期是结果,长期是结果、行为模式、运营最优、企业能力、精益企业。在这个基础之上,展开精益领导力,貌似有点把一个中层职位挖掘到了极致。项目管理能力正统起步,深度更好。精益不但是跨部门协做的职能,更是深度推进其他各部门职能的部门内和部门间的双线变革或脱胎换骨的得罪人的职能,需要起码的和各部门之间的游刃有余的沟通和合作。另外,这种沟通和合作,以及精益人的在企业的起码的立足,需要有一定的数据化的产出来证明和维持,而除了点滴的改善行为和改善活动的培育和传播外,识别的重要改善机会的立项推进,作为精益改善项目以...
2018 - 03 - 19
什么是真正的浪费?丰田的回答是:“最大的浪费,是对员工智慧的浪费。”2009年11月,当北京迎来第一场雪时候,我也在这一天,再次从北京来到丰田。第二次零距离地学习丰田,感觉仍然是那么震撼。1945年8月,当丰田汽车创始人丰田喜一郎提出了“赶超美国”口号时,美国的生产率是日本的8倍。“8倍是什么意思?难道是美国人体力是日本人的8倍?如果不是体力,那又是什么?那是因为日本的浪费是美国的8倍。”说这句话的是后来被誉为丰田之父的大野耐一,以彻底杜绝浪费思想为基础,追求汽车制造合理性的丰田生产方式由此产生。尽管赶超美国的目标在60多年后才实现,但丰田是整个亚洲唯一能够向世界输出管理、输出价值观的公司。可以说,丰田模式改变了对制造的定义。过去,我一直对所谓的“中国式管理”不以为然,但通过在丰田的参观学习,却让我开始思考一个问题:中国企业未来在全球范围内的崛起,背后是不是需要“中国式管理”的支撑?而没有中国传统支撑的“西化管理”能够走多远?每年和我一样来丰田参观的人成千上万,但很少有人能够复制丰田的成功,道理很简单,他们总是习惯于询问那些技术性的问题,而不是去了解丰田的文化。作为一套基于东方文化基础的管理哲学,丰田管理是建立在消除浪费基础之上的管理,整个丰田管理的核心,全部是围绕浪费来进行的。这正是为什么丰田能够消除与美国企业8倍的差距,并最终赶超美国的原因所在。实质劳动与非实质劳动丰田管理体系...
2018 - 03 - 19
被誉为改善之父今井正明先生在中国领袖力年会中分享了一个小故事,是关于日本商人和美国商人的故事。有一天日本商人和美国商人一起去了北非去撒哈拉沙漠去打猎,那天他们打猎非常开心,打了很多猎物以至于把所有子弹都用完了。这个时候他们发现离他们有500米左右,站着一头凶猛的非洲狮子。这个时候他们感到很恐慌,就想赶快往车方向走,这个时候突然出现的狮子向他们扑了过来,这个时候日本商人看起来很淡定,并不惊慌,他从口袋里拿出一双跑鞋,美国商人就很好奇,问他你在做什么?日本商人说我在换跑鞋。美国商人说你换的什么鞋?日本商人说这个鞋是日本制造的跑鞋,要比耐克好上五倍以上,美国商人说可是不管什么鞋也来不及了,狮子马上扑过来了,日本商人说你不知道吗?我其实只要做一件事,我只要跑的比你快一步就行。在这个充满竞争的全球化时代,原来领先的企业不能代表在变革的环境中继续领先,你必须要了解在业内最好的企业他们理念是什么、他们实践方法是什么?所以这就是为什么我们需要一直不断超越我们同行、超越我们竞争者,改善理念是领先企业应对环境变化的重要管理思想。其中包括三个关键词:改善、现场、客户。我们先看一下改善。大家可以看到“改”意味着改变,“善”是好,所以改善合起来就变成持续的进步,改善核心意义就在于永远不满足现状。第二关键词是现场。现是现在、当前,场是指一个住所,现场就是指公司真正产生价值的工作和行为发生的场所。现场是一个公司...
2018 - 03 - 19
19世纪末、20世纪初,美国完成了从农业国向工业国的转变,许多工厂发展成为生产多种产品的大企业,并出现了巨型企业—铁路公司。当时这些大企业的管理还相当落后,美国的经济发展速度和企业中劳动生产率的水平远远落后于科学技术成就和经济条件所提供的可能性。这时阿克莱特等人发明和使用了当时先进的机器,采用科学的方法进行管理。亚当·斯密在有关工作时间和工作方法问题上已经做了初步的考察,杜平、巴比奇等人又做了进一步的探讨,巴比奇还提出了进行作业研究的“观察制造业的方法”。麦卡勒姆和普尔对企业的组织结构和职能控制进行了研究。汤和哈尔西对工资及收益的分配做了分析和实验。这样“孕育着科学管理诞生的客观环境和物质条件都已具备,在社会需要和学科成熟的交叉点上泰勒站了出来,“科学管理的时代到来了。”弗雷德里克·泰勒(Frederick W1Taylor)在1895年针对工人的“磨洋工”提出了差别计件工资制度,作为“部分解决劳动力问题的进一步措施”。这个计划包括三部分内容:(1) 通过工时研究进行观察和分析以确定“工资率”,即工资标准;(2) 差别计件工资制;(3) “把钱付给人而不是职位”。泰罗认为,如果采用差别计件工资,一旦工作标准确定下来,差别计件制就能产生两方面的作用使得达不到标准的工人只能获得很低的工资率,同时付给确实达到标准的工人以较高的报酬。计件工资制是按照员工生产的合格品的数...
2018 - 03 - 16
什么是精益?许多一线员工对此感到高深莫测,不理解不支持。如何得到员工的理解和支持,作为职业精益的推进者,我的体会就是不空谈,到现场去、到一线员工中去帮助他们解决问题,他们才会由怀疑到理解,由理解到支持。稻盛和夫讲:答案永远在现场。必须亲临现场,用真诚的眼光仔细地观察现场,用眼睛去凝视,用耳朵去倾听,用心灵去贴近。这时我们才可能听到产品发出的声音,找到解决的办法。我想这也是推进精益的工作方法。精益的核心就是改善,就是消灭浪费,生产任务越忙,越是改善的好机会,越要改善。2010年4月我在集团下属的六分公司604车间检查时,站在通道前观察热火朝天的生产大干现场,发现布局存在明显不合理的情况。工作台布置在通道前,操作者在焊接工件时,飞溅的焊花就会对安全通道的行人形成安全隐患。盛放成品区、半成品区的工位器具摆在现场中间,转运零件时需穿过焊接平台,造成搬运距离长。发现这个问题后,我把车间主任和现场的操作者集中在一起,把发现的问题向大家说明,并提出只需将操作者平台与盛放零件的工位器具互换位置就可以解决上述问题。经过我耐心细致的讲解,大家一致认为我提出的建议可行,车间连夜将方案实施,通过重新对现场布局,消除了焊接的安全隐患,零部件搬运的距离由4米降为0.5米,现场的目视效果得到大大的改善,此项建议还获得公司合理化建议三等奖。成果的取得,让车间领导和现场的师傅们理解了精益的涵义,也让我得到了车间师傅...
2018 - 03 - 16
IE要学好IE知识?IE要学好IE思维?仍然不足够!!我们还需要:IE素养IE素养有什么用?1、没有IE素养的IE人是全然的“庸医”。2、IE思维、知识不是孤立的,没有IE素养学不好IE思维,用不好IE工具。请试着看下面的问题:你的目标是什么?为什么那是目标?有没有它可能只是完成目标的一个步骤,为什么?准备做什么?怎么做,为什么这么做?能不能去掉或者简化,为什么能(不能)?失败怎么办?为什么?想要回答这些问题,只有知识、思维是不够的,还需要依靠IE的素养 :明晰目标,系统思考。目标是提高系统的产出,是满足需求。提高效率要基于目标,效率如果不能转化为产出就是浪费 。脚踏实地,抓住核心。现场永远是改善的源头,现场又是不断变化的。做改善,便是在这不断变化的现场里,抽丝,剥茧,再剥,再抽。抽出真正的核心问题,而不是到处“灭火”虚心求知,不卑不骄。IE是无限的,而我们是有局限的。IE人要直面自己的局限,不因知而骄狂,不因不知而菲薄,长怀向学之心。我们一直成长,是一群有希望的人~承受失败,汲取经验。改善总有失败,而IE往往首当其冲。被压力、自责压得喘不过气的情况也常有。嘿,不过要是怕失败还谈什么改善呢?我们IE人,比小强还小强~~以人为本,统筹规划。改善最终是服务人,改善推行易难往往也取决于人。用IE目标思想分析出各个团体的痛点,用需求说话。责任担当,授人以渔。如果只自己知道怎么改善,那便局限...
2018 - 03 - 16
在LPS中Kaizen是一件很有意思的事情。他即贯穿Lean的线型思维也同步是其决定深度的工具。很多时候KAIZEN的推行者在其推行过程中会遇到很多问题和阻力。这些因素来自内部或外部。然后一部份人会开始指责,抱怨,甚至到放弃!Kaizen的推行者在做事之前必须有一个很清楚的认知,自己将要挑战的绝对不是现场,而是人的思维,保守派的权益,管理的体制!当然也可以不要给自己找那么多的麻烦,然后将改善的纬度控制在自己可控的小范围内。丢掉Lean的目标和Kaizen的计划。一个有高度敬业感或是Lean的疯狂追随者一定会想尽办法尽可能的完成Lean的本来面貌和努力完成kaizen的极致。这对其个人的要求自然就不言而喻。在这里我记录分享出自己对Kaizen的推行者能力的理解。Kaizen Leader必须具备4种力。技术能力执行能力沟通能力向心能力我把这些称为Kaizen4力。其决定了Kaizen的纬度和深度。一个合格的KAIZEN LEADER的他的视角决定了他KAIZEN圈子的大小。其上述4力则是决定这个圈子能做多大和多好的支撑。技术能力。决定了自己的第一要素。即自己懂不懂Lean和Kaizen。懂的程度和状态。自己的技术能力能够支撑到什么样的高度。技术不够。或是技术不会,谈LPS或是KAIZEN是没有意思的。这个是KAIZEN的基础。执行能力。实则指3点。其1,自己能不能将自己的技能和理论变...
2018 - 03 - 16
当前,精益生产对组织非常有益,这已经越发成为大家的普遍共识。精益生产,不单单对其发源的制造工厂有益,对于其他的机构也同样有益。一般而言,只要能以抽象地方式将所做的视作产品,那么,也就能在工作流程中实施精益生产。如果你想确保精益生产的实施尽可能没问题的话,请看以下罗列的一些需要去避免的常见陷阱:对精益生产工具用途的理解不足精益生产,提供了大量的可使用的工具,在对这些工具进行高阶应用及整合之前,要尽可能地去理解精益生产的每一个工具,这一点非常重要!一些领导者会犯的常见错误是:没有对涉及到流程中的精益生产工具的具体用途进行充分的思考,这会导致组织中很快出现混乱与困扰。如果不从一开始就解决这个问题,那么,该问题后续就特别具有挑战性了,因此,需要特别关注到底是应用精益生产的哪些部分。实际规划与配置不充分精益生产比较关注:生产设施与公司其他实际空间的配置。你会发现,如果自己不注意这一点,那么,在使用精益生产时,你会很快遇到很多的麻烦。请确保已经仔细考虑了公司的实际空间的配置方式,否则,在后续的优化中,你会面临一些严峻的挑战。没有跟得上精益生产的当前趋势精益生产,是不断发展的,可以看到众多的参与者的主动投入。精益生产的新的趋势是经常出现的,作为一个在组织中运用精益生产的领导者,最重要的一点就是:要始终保持跟得上最新的趋势。我们有很多方法可以做到这一点,比如参与讨论社区,参加研讨会,等等。不过,这...
2018 - 03 - 16
1987年夏天,我在麻省理工学院的办公室里见证了一个新名词的诞生。当时我们正预备出版一份国际汽车工业的研究报告,经过详细的的研究和评估后,我们发现了一个新的管理体系,因此需要一个新的名字。一位年轻的研究员约翰·克拉夫西科(John Kraficik),建议大家从这个新的系统中,包括产品和流程开发、价值流(从接单到生产再到运送)、供应商管理、客户服务以及行政管理等不同的领域,去找出该系统与其他系统的不同点,然后再根据这些特点来命名。我们在一块白板上写下了丰田/本田制造系统与传统大批量生产的差异:① 较少的人力来设计与制造产品,并且提供产品的售后服务;② 较少的投资来实现相同的产能;③ 较少的不良品以及返工;④ 较少数目的供应商,但却有更强的生产能力;⑤ 较短的时间和较少的人力,来完成从概念到生产、从接单到交付、从问题到维护的过程;⑥ 较少库存;⑦ 较少的安全事故。约翰面对列举出的不同点,看了几分钟后说道:“这个系统在创造价值的流程中,对各种需求都比较小,不如就叫它‘Lean’吧!”就这样,“Lean” 这个名词就诞生了。(约翰到麻省理工学院进修之前,曾在丰田汽车和通用汽车在加州的合资公司工作。之后,他为福特汽车公司工作了14年,并担任SUV的总工程师。现在他是现代汽车公司美洲地区的总裁。)当时看来一切都那么自然单纯,但我们很快就发现,创建一个新体系就像生孩子一样。父母脑子里...
2018 - 03 - 16
丰田(TOYOTA),大家一定立即联想到它那酷似牛头的标志,更是现今人们购车时必然的参考;然而丰田成功的基础,绝非单纯企业标志,而是源自它背后的管理制度、思维与理念,也就是目前各界群起效仿的丰田模式(TOYOTA WAY),如今丰田模式不仅是企业管理的智能,更几乎成为近代精益生产(Lean Production)的代名词。丰田模式基本理念何谓"丰田模式"?坊间探讨的相关书籍不胜枚举,但其基本理念可扼要地总结为两大关键要点:一、 持续改善(Continuous Improvement)持续改善是丰田经营基本的方法,因为持续的改善实乃竞争优势的动力来源,大多企业的经营理念也常常将其纳入,但持续改善的精髓不仅是员工贡献的实际改善,更重要的是藉由内部持续改善的平台的建构,鼓励全体员工共同参与改善,来创造持续学习精神,并充分发挥员工创意,营造组织内部改善的氛围,促使员工接受并拥抱变革的环境。二、 尊重员工(Respect to employees)要创造接受并拥抱变革的环境,就必须尊重员工,透过促使员工积极参与工作之改善而达成团队合作,至此我想大家应该明了为何许多成功的企业家一直强调员工是企业最大资产,进而尊重员工,不断地透过改善发表给予员工表现的舞台,笔者也一直坚信“企业”&“止业”的差异就在于企字上头的“人”,所以大家千万别忽视员工参与改善对企业贡献的价值!精...
2018 - 03 - 16
今天必须来假正经一下,就来谈谈伪自働化。在许多年前,丰田Sensei们教我们自働化,特别强调“働”的左边还有单人旁,让冷冰冰的设备或系统拥有人的"智慧"。前段时间看了篇公众号的文说:“自働化就是人机配合”……哈哈哈哈哈哈先来谈谈最低级的伪自働化设备和系统。有的工厂一开始做自働化,通常第一个想法是从简单的做起,或考虑可以马上把人力省下来的工序。比如,让几台机器手臂专门做抓取和传送的动作……哈哈哈哈哈哈,对不起我又忍不住笑了。为什么不先看看机器的ROI并评估整体的预期效益呢?思考过瓶颈工序和关键工序吗?思考过前后流程线平衡,或者品质提升呢?如果只是单纯的去替代了原本就是七大浪费里的某一工作,首先考虑的难道不是先看看这一道浪费是否能够通过其他方法的改善來消除吗?再来如果真是一个Muda型浪费的工序,非做不可,又不增加价值的。为什么不先把它撂在一边,先把流程中Value added的工序和动作改善了呢?难道不能利用简单的工、制具或机器手臂先做到自动定点加工,自动定点安装,自动定点喷涂吗?为什么不先考虑这些直接作用在产品上产生价值的工序呢?在传统行业,特别是劳动密集型企业开始做自働化,许多复杂的工序或许需要一道一道的改进,一道一道的串联。假如您自以为全自働化了,在无法设计成连结流程的各个断点之间仍需要传递和抓取,老板也不差几个钱,那去吧。也有Mura型的伪自働化设备,极度...
2018 - 03 - 16
丰田的精益生产方式听上去耳熟能详,但是对精益生产方式,人们还存在着许多认识误区。这些误区阻碍我们前进。1、误区一:TPS仅仅是一套系统或方法在我的《卓越制造管理》课程中,会讲到A企业500吨注塑机“9分钟换模”的实战案例(基本上是“走钢丝”的水平),让学员们羡慕不已。有学员提出,让笔者帮助他把公司近百台注塑机改造成9分钟换模(每年可以节省数百万),顾问费好谈!可见,这位学员认为“9分钟换模”只是一套可简单复制的方法。而事实是,A企业从三个小时换模时间改善到现在的9分钟,整整花了近10年的时间,累积了900余项改善。而且通过这个改善过程,员工的意识和能力都大大地提高了。只有环境、设备、材料、方法和员工等同时具备标准所要求的条件,这样的成果才能够得到维持。可见,认为TPS仅仅是一套成熟的系统或方法是不对的。最近,有一本介绍TPS的书,书名叫《丰田就这么几招》。书是韩国专家写的,内容不错,被译成了中文,文中介绍了不少丰田的成功做法。但是,从标题和介绍的内容看,我担心作者本人就有这样的认识误区,认为TPS仅仅是一些方法的集合。正确的认识是,TPS是全员改善文化支撑下,管理系统不断走向精益的过程。丰田有形的系统和方法固然值得学习,而丰田无形的软实力更值得我们研究和借鉴。2、误区二:丰田可以做零库存,我们不具备做零库存的条件笔者在与客户或学员交流的过程中发现,许多人认为,就我们现在的供应链条件...
2018 - 03 - 15
富士康IE学院有句名言:IE无处不在,IE无所不能。正是这句话鼓舞了多少IE从业人员前仆后继,为IE工作的发展不懈努力,这也正是富士康这家100万人的企业能够长足发展的原因之一。据我了解IE在大陆经过三个阶段:第一阶段(1980-1993年),国人怀着对IE热情,尤其是大型国企率先导入IE,取得了不错的成绩,各种IE活动在国内办的风生水起。第二阶段(1994---2004年),IE工作进展缓慢,原因何在?市场经济制度导入给民营企业带了发展机遇,大多数企业家认为业务比管理重要,所以大部分企业都去拉订单招聘销售员了,IE自然被冷落。第三阶段:2004年至今,随着中国制造业经过高速发展,尤其是经历过2008年金融危机后,国内企业成本压力与日俱增,IE重新被重视起来,我正是在这个阶段走上IE道路的。那么如何去做好一名IE工程师呢?我自己谈谈心得体会。说起IE,理解这个工作的人不多,90%会以为不就是做做SOP和夹治具及测测工时,这种错误的思想根深蒂固,阻碍了中国IE行业的发展。在美国IE已经发展了100多年,在中国刚IE迎来第二次发展的高峰。1 轧实的IE理论做IE没有理论基础那是形同虚设。因为IE的初步工作是说服工作,如果自己词不达意,别人听不懂,那如何接受你呢?学好IE理论对一个IE工程师是十分重要的,那种片面的说,理论都是虚幻的,理论都是靠不住的人注定做不好IE。推荐三本书...
2018 - 03 - 15
上周,遇到一个在做IE咨询的人,和他一起探讨IE与精益生产,在他的言谈中能很强烈的感受到他对精益生产的鄙视。他说,自己只搞IE,从来不搞精益生产,因为他认为精益生产是很虚的东西,做IE才是实实在在的。和他交流完,我的内心很受触动。一直以来,有很多人对于IE和精益生产之间的关系始终搞不明白,以至于对做IE改善和推行精益生产产生了很多的误解。那么,IE和精益生产到底是一个什么样的关系哪?以我之见,做如下阐述。首先,IE是什么?IE—Industrial Engineering的简称,中文名为工业工程。IE是从事由人员、物料、信息、设备和能源所组成的集成系统的设计、改善和实施的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技能,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。其基本方法是由“科学管理”理论的代表人物泰勒(F.W.Taylor)发明的时间研究和吉尔布雷斯(F B.GiIbreth)夫妇发明的动作研究为基础发展而来的。精益生产来源于丰田生产方式。在丰田生产方式的创立形成过程中,的确运用了大量基础IE技术(例如:作业研究、动作研究、时间分析和流程分析)以实现“零库存”、“零浪费”,但是,丰田公司在运用IE时,注重本企业实际情况,把IE与管理实践紧密结合,进行了创造性运用,把IE运用到了极致。在丰田,全员参与改善,而改善所用的很多方法恰恰就是IE...
2018 - 03 - 15
IE从业的几个阶段感悟1.书本理论一大堆的定义告诉你:IE是什么,却不知道IE到底做什么的阶段。2.工作实践开始工作后被具体化后告诉你:IE做什么,但慢慢的很多人迷茫IE是什么的阶段.3.个人定义并实践矛盾激发灵感,很多人的思维开始对IE进行个人定义,在此阶段,定义的科学性将决定你在IE上走的更远或止步,有些人想转行放弃IE,有些人沾沾自喜自己的IE很了不起!4.回归书本理论你是否觉得IE的鼻祖们比你还烂,只会写书呢?再去看看曾经学过的书本,你会恍然大悟:原来是这样,决定你的成就或挫折原来就是你的个人定义与书本理论符合度的多少!5.理论升华并实践你已经具有一套较科学的和书本理论相配合的个人定义及工作方法,可喜的成就,你似乎已经对IE得心应手?6.思考+理论实践循环你还可以走多远?IE还可以走多远?如:1.书本理论<基础工业工程>四个部分:IE概述、方法研究、作业测定、现场管理及改善;另物流规划与设施布置,项目管理,生产计划与控制,质量管理学,ERP等。以这个为主题的话,我想每个人都可以夸夸其谈一番;但让人们疑惑的是,工作中到底IE做什么?2.工作实践一般的IE都是从逛现场、提改善、测工时开始的;其实工厂里的IE会走这几条路线:⑴ IE/PE路线,工艺(无行业限制)合理性(旧工艺改善及新工艺编排)及OS建立;但可悲的是很多IE做的是工时记录,SOP排版,建立无人遵守的OS ;⑵ 现场...
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