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Service 6S目视化
  • 用最低成本，全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
5S活动，现场管理的法宝
5S活动，现场管理的法宝
2021 - 03 - 26
5S的沿革与含义5S的沿革5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。5S是日式企业独特的一种管理办法。5S的含义5S指的是：SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品。整顿：将寻找必需品的时间减少为零。清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化。修养：对于规定的制度，大家都要遵守执行。5S口诀整理：要与不要，一留一弃整顿：科学布局，取用快捷清扫：清除垃圾，美化环境清洁：洁净环境，贯彻到底修养：形成制度，养成习惯QCDSTM的涵义Q代表Quality,品质C代表Cost,成本D代表Delivery,交期S代表Service,服务T代表Technology,技术M代表Management,管理作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。推行5S的目的(1)改善和提高企业形象(2)促成效率的提高(3)改善零件在库存中的周转率(4)减少直至消除故障，保障品质(5)保障企业安全生产(6)降低生产成本(7)改善员工精神面貌使组织活力化(8)缩短作业时间，确保交货期5S的八大作用1.亏损为零2.不良为零3.浪费为零4.故障为零5.切换时间为零6.事故为零7.投诉为零...
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现场管理：如何计算标准工时和产能？
现场管理：如何计算标准工时和产能？
2021 - 03 - 24
本文总共分为7部分：标准工时的定义、标准工时的制定方法、标准工时的计算、产能的定义、产能的计算、标准工时及产能计算软件、工时及效率管理网络结，重点讲述了标准工时的计算和产能的计算，实用性很强。一、标准工时的定义所谓的标准时间，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。标准时间的界定条件：规定的环境条件下按照规定的作业方法使用规定的设备、治工具由受过训练的作业人员在不受外在不良影响的条件下达成一定的品质要求二、标准工时的制定方法通过时间研究制定标准时间利用模特法制定标准工时根据历史数据制定标准工时备注：标准工时制定有多种方法,以上是3种常用方法三、标准工时的计算公式：标准时间＝观测时间＊评比系数＊（１＋宽放率）＝正常时间＊（１+宽放率）观测时间:是实际观测得到的时间值的平均，而观测时间由于受到作业者熟练度、工作意愿、情绪等的影响，并能代表真实的情况，故此应加以修正，乘上一定的评价系数，求得实际时间作为标准时间的主体，而实际时间应考虑一定的宽放，作为疲劳、等待、喝水、上厕所等必须要项的预备，这样才得到标准时间。评比系数: 评比是一种判断或评价的技术，目的是将实际的操作时间调整到平均工人的正常速度。其中影响评比的因素包括：操作者的熟练程度设备工具的完善度操作者的教育程度工作的困难度以100%作为正常速度的基准，如果评价系数为1...
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精益生产为什么不断重提5S
精益生产为什么不断重提5S
2021 - 03 - 24
这个工具和理念的运用，理解层面的不同和意识的不足造就了现在企业'形俱而神不是'，现场也有很多标示，也有划线定位，每次提及5S的时候都是全场大扫除。说到这点笔者想起来国人教育早起的从小学到高中时代的每周大扫除，作为一种运动，一种形式在企业内不断的上演。一、5S本身就是个'知易行难'的工具从字面上理解没有哪个人不知道，没有哪个人看不懂那10个字，关键的问题是你知道了吗？你深刻的意识到了每个字的精髓了吗？很多企业说老师我们前几年做过5S，最近几年也在做5S，目前您来来我们又开始做5S，一种被迫，一种无奈，一种哭笑不得流露在声音之外，从现场调研来看做过还有多年推行下来不同的标识不同的痕迹，只能说经历很丰富，但是没有取得成功。二、意识转变5S作为一个简单的工具，作为一种管理的常识，直接体现的就是企业的现场管理水平，这个水平的体现，是在员工？是在中层？是在高层？我们听过很多声音，加强管理，提升现场的管理水平，我们也听过很多口号，看见过很多标语；比如某家企业就是车间现场，楼梯走到挂满了5S宣传标语，但探究到实质，企业的现场令人堪忧——意识没有达到，这个上到高层，下到基层。现状是高层需求，中层策划推动，现场员工执行，这在大多数企业是普遍现象，都需要美观，整洁，有序的生产现场，目标都是好的，结果却始终出不来。三、高层意识对于本企业来说，5S放入什么样的地位和高度，是迎...
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6S管理细则（四）
6S管理细则（四）
2020 - 11 - 13
安全预防为主，防治结合84、对危险品应有明显的标识85、各安全出口的前面不能有物品堆积86、灭火器应在指定位置放置及处于可使用状态87、消火栓的前面或下面不能有物品放置88、易燃品的持有量应在允许范围以内89、所有消防设施应处于正常动作状态90、有无物品伸入或占用通道91、空调、电梯等大型设施设备的开关及使用应指定专人负责或制定相关规定92、电源、线路、开关、插座有否异常现象出现93、严禁违章操作94、对易倾倒物品应采取防倒措施95、有否火种遗留办公区整洁卫生，高效办公96、桌面文具文件摆放是否整齐有序97、物品是否都是必需品98、垃圾是否及时倾倒99、办公桌、电脑及其他办公设施是否干净无尘100、人员仪容端正，精神饱满，都在认真工作安全预防为主，防治结合文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导，通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题；开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”———北京某公司总经理 苏先生
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6S管理细则（三）
6S管理细则（三）
2020 - 11 - 13
清扫清除垃圾，美好环境62、地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物63、墙角、底板、设备下应为重点清扫区域64、地面上浸染的油污应清洗清洁洁净环境，贯彻到底65、工作台、文件柜、治具、柜架、门窗等应保持无灰尘、无油污66、设备、配膳箱应保持无灰尘、无油污67、地面应定时打扫，保持无灰尘、无油污68、工作鞋、工作服应整齐干净，不乱写乱画69、装配机械本体不能有锈和油漆的剥落，盖子应无脱落70、清洁柜、清洁用具应保持干净71、不做与工作无关的事72、严格遵守和执行公司各项规章制度73、按时上下班，按时打卡，不早退，不迟到，不旷工74、积极认真按时做早、晚令75、按规定和要求扎头发素养形成制度，养成习惯76、按规定穿工作鞋、工作服、佩带工作证77、吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟78、工作前，用餐前应洗手，打卡、吃饭应自觉排队，不插队79、如需戴手套，按要求将手套戴好80、对上司应保持基本礼仪81、不随地吐痰，不随便乱抛垃圾，看见垃圾立即拾起放好82、上班时间不准进食，如早餐、零食等物83、应注意良好的个人卫生文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导，通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题；开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”———北京某公司总经理 苏先生
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6S管理细则（二）
6S管理细则（二）
2020 - 11 - 13
整顿科学布局，取用快捷20、消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置21、台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置22、零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置23、成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置24、零件应与编码相对应，编码不能被遮住25、空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收26、底板类物品在指定标志场所水平直角放置27、落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置28、文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明29、标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态30、标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置31、宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名32、休息区的椅子，休息完后应重新整顿33、清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所34、通道上不能放置物品35、不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识36、各种柜、架的放置处要有明确标识37、半成品的放置处应明确标识38、成品、零部件不能在地面直接放置39、不良品放置区应有明确规定40、不良品放置场地应用红色等颜色予以区分41、不良品放置场地应设置在明显的地方42、修理品应放置在生产线外43、零件放置场所的标识表示应完备44、塑胶箱、捆包材料上应标明品名45、作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置46、应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具47、作业工具放...
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6S管理细则（一）
6S管理细则（一）
2020 - 11 - 13
整理要与不要，一留一弃1、作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走2、生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件3、地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件4、不良品放置在不良品区内5、作业区应标明并区分开6、工区内物品放置应有整体感7、不同类型、用途的物品应分开管理8、私人物品不应在工区出现9、电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上10、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）11、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置12、没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上13、治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开14、测量工具的放置处不要有其他物品放置15、装配机械的设备上不能放置多余物品16、作业工具放置的方法是否易放置17、作业岗位不能放置不必要的工具18、治具架上不能放置治具以外的杂物19、零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导，通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题；开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”———北京某公司总经理 苏先生
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100条6S管理细则
100条6S管理细则
2020 - 10 - 16
6S在企业的持续推行，也是通过训练员工的规范性来提升团队的整体素养！100条6S现场管理经验希望对你有所帮助！整理要与不要，一留一弃1、作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走2、生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件3、地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件4、不良品放置在不良品区内5、作业区应标明并区分开6、工区内物品放置应有整体感7、不同类型、用途的物品应分开管理8、私人物品不应在工区出现9、电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上10、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）11、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置12、没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上13、治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开14、测量工具的放置处不要有其他物品放置15、装配机械的设备上不能放置多余物品16、作业工具放置的方法是否易放置17、作业岗位不能放置不必要的工具18、治具架上不能放置治具以外的杂物19、零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置整顿科学布局，取用快捷20、消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置21、台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置22、零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置23、成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置24、零件应与编码相对应，编码不能被遮住2...
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5S评分标准规定参考
5S评分标准规定参考
2020 - 10 - 10
为了合理评价本企业各区域5S推行情况，有效推进5S活动，特制定以下评分标准。一、车间5S评分标准1.总体规划车间区域，并落实各区域5S责任人（2分）。2.车间无没单号的物料和无用物品，无用及多余物品及时退回仓库或清理掉。（5分）3.物料、半成品、成品、不良品和报废品按指定区域分类放置，不随意摆放。（6分）4.物料、半成品、成品、不良品放置整齐、美观，并做好防护措施。（4分）5.物料、成品、不良品和报废品作出标识和品质状态说明。（3分）6.工具、模具等物品按指定区域分类放置，不随意摆放。（3分）7.载具、地台板按指定区域放置；木地、铁地台板区分叠放，没盛放物品的地台板放在指定位置。（3分）8.机器设备定期检查和保养。（5分）9.工人工作台面保持整洁、干净，地面无零件、管料和垃圾。（3分）10.通道和消防通道保持畅通无阻，不脏乱。（4分）11.需维修的物品、机器、设备及时报修。（5分）12.地面、墙面、工具、机器、设备保持清洁、干净。（7分）13.车间无与生产作业无关的现象，例如，吃零食、打瞌睡、聊天等。（3分）14.工作主动、热情，有强烈的时间观念。（3分）15.车间主管组织本部门人员每周一次学习培训7S知识。（3分）16.车间内各种安全标识清楚醒目。（3分）17.生产作业人员按照操作方法开展作业，无违规操作行为。（4分）18.开展作业前，生产作业人员穿戴好防护用具，安全措施全备。（...
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【原创好文】浅析工厂道路目视化管理
【原创好文】浅析工厂道路目视化管理
2020 - 09 - 04
一、道路交通标线说明：道路交通标线是由标划于路面上的各种线条、箭头、文字、立面标记、突起路标和轮廓标等所构成的交通安全设施。它的作用是管制和引导交通，可以与标志配合使用，也可单独使用。道路交通标线的主要作用：向道路使用者传递有关道路使用的规则、警告、指引等信息。二、道路交通标线道路交通标线是由标划于路面上的各种线条、箭头、文字、立面标记、突起路标和轮廓标等所构成的交通安全设施。它的作用是管制和引导交通。可以与标志配合使用，也可单独使用。三、标线类型白色虚线画于路段中时，用以分隔同向行驶的交通流或作为行车安全距离识别线；画于路口时，用以引导车辆行进。白色实线画于路段中时，用以分隔同向行驶的机动车和非机动车，或指示车行道的边缘；画于路口时，可用作导向车道线或停止线。黄色虚线画于路段中时，用以分隔对向行驶的交通流；画于路侧或缘石上时，用以禁止车辆长时在路边停放。黄色实线画于路段中时，用以分隔对向行驶的交通流；画于路侧或缘石上时，用以禁止车辆长时或临时在路边停放。双白虚线画于路口时，作为减速让行线；画于路段中时，作为行车方向随时间改变之可变车道线。双黄实线画于路段中时，用以分隔对向行驶的交通流。黄色虚实线画于路段中时，用以分隔对向行驶的交通流；黄色实线一侧禁止车辆超车、跨越或回转，黄色虚线一侧在保证安全的情况下准许车辆超车、跨越或回转。双白实线画于路口时，作为停车让行线。四、道路交通标线按...
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公用洗手间的5S管理
公用洗手间的5S管理
2020 - 07 - 24
01整理（要与不要，一留一弃）1.1 物品的“整理”1.1.1 由专门或值日保洁人员确定“需要”与“不需要”的物品：洗手间本身不需要或者1个月才可能被使用于洗手间一次的东西为“不需要”的物品；反之，为“需要”的物品。1.1.2 由专门或值日保洁人员在以下地点或部位寻找“不需要”的物品：洗手间外部两米范围内的地面、洗手间外门、洗手间内部地面、墙面及文化宣传展板、天花板、窗户及窗台、洗手台面板、隔断、蹲便池、小便池……1.1.3 由专门或值日保洁人员将“不需要”的东西废弃到室外垃圾箱或转移到仓库；将“需要”的物品留下。1.1.4 由专门或值日保洁人员每隔８～12小时将第1.2、1.3规定的活动进行一次。1.2 行为的“整理”1.2.1 区分文明用厕行为和不文明用厕行为。文明用厕行为包括：认清男女洗手间性别标识、所在位置、走位路线，进入洗手间不奔跑、不喊叫、仪态大方，按顺序用厕、不争先恐后、注意谦让，用厕时轻轻地关好门、一人一位，不在洗手间内任何部位乱涂乱画，将大小便解于便器内，用过的手纸扔入废纸篓，用厕后及时放水冲洗，洗手时水流要开小些、不玩水、不把地面弄湿，不损坏洗手间设备设施，整理好衣服照镜检查仪容再出洗手间。反之，为不文明用厕行为。1.2.2 对于不文明用厕行为，专门或值日保洁人员及公司每个人都有责任随时对其进行监督和制止。02整顿（科学布局，取用快捷）2.1 每隔８～12小时，...
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4S与10S管理
4S与10S管理
2020 - 07 - 19
丰田现场5S管理（目前丰田只叫4S管理）。目前很多企业叫7S，8S，9S，10S管理，自以为数字越大越高大上，其实并非这样。12S管理，既然相关搜索有 15S管理，还有16S管理。。甚至还有20S管理。。真的会玩概念。。记得之前有一位网友跟我交流的时候，他炫耀的说，我们公司已经开展到10S管理了，你怎么还5S管理啊？一听这话，我反问他几个问题。整理核心是什么，整顿核心是什么？如何做？他支支吾吾半天回答说，我们10S没那么复杂，就是每个星期检查检查卫生。我顿时就晕了。这是中国90%的企业做5S管理的现状，天天玩概念，挂横幅，喊口号，最后只搞了个卫生，而且搞卫生也只是搞表面，不去杜绝卫生的污染源在什么地方。做5S管理的时候，一定是效率第一，美观第二。丰田装配现场的货架，是根据存放物料的形状大小去设计的。换句话说，货架是服务摆放的物料，目的是方便拿取，提高效率。如果货架都是统一的大小，高度，层数，那么存放物料肯定不好放，不好拿，不好管理。导致效率就低。写着写着，突然想起以前培养我的一位在丰田工作过18年的精益专家讲的一个案例；比如丰田建新工厂，工期是3年的话。可能前2年都在做计划。第3年才开始动工。做什么计划呢？大到，各车间与各车间的布局，布局流畅，生产过程才会降低N多搬运，动作等无用功。中到，根据计划产能，车间各种设备的选型及软件模拟仿真演练。小到，每个工序用什么货架，用几层，每层需要...
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【原创好文】6S活动之红牌作战的感悟
【原创好文】6S活动之红牌作战的感悟
2020 - 06 - 12
开篇先来讲个故事，多年前，一位心理学家进行过一项试验，他找了两辆一模一样的汽车，其中一辆停在中高档小区，另一辆停在城乡结合部。停在城乡结合部的那一辆，他把车牌摘掉了，并且把顶棚打开。结果这辆车就被人偷走了，放在中高档小区的那辆，无人问津。后来，他用锤子把车玻璃敲了个大洞。结果就不见了。以这项试验为基础，诞生了一种说法叫“破窗理论”。顾名思义，虱子多了不怕痒，问题多了就习以为常，被偷是必然。对于企业，现场问题多了如何去识别，“6S管理之红牌作战不失为一个好方法”，尤其是在整理阶段，通过红牌作战，能够识别出非常多的非必需品。以最近做的一个项目为例，该公司需要单独为这些非必需品划出一个小的仓库，里面放着是现场常年累月不用的大小设备、待改造工装器具架子，粗略估算价值17万元 ，静静的躺在那里“锈”去，一方面还在打申请购买新设备新工装，经红牌专题会议，得出结论70%设备可以改造再用，部分新设备无需请购。可叹亦可悲，我们需要反思。现场管理当中总会出现空间越来越小不够用的声音同时现场堆放着诸多非必需品，只需要进行一场“红牌作战”的活动企业就能达到双赢的局面，何乐而不为！“红牌作战” 的目的是，借助这一活动，让工作场所得以腾出空间、整齐清洁，塑造舒爽的工作环境，久而久之，大家遵守规则，认真工作。许多人认为，这样做太简单，芝麻小事，没什么意义。但是，一个企业产品质量是否有保险的一个重要标志，就是生产...
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6S管理24个常用工具、10大要点
6S管理24个常用工具、10大要点
2020 - 05 - 20
6S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。整顿是6S管理中其中一部分内容，主要是指在现场每一项物品都必须放置在正确的地方，在需要的时候随即可取用。每项物品应有一个特定的位置，而且必须放在该位置。地面上的标线，是否正确地标示出来？通道上没有障碍物吗？整顿做得好的话，任何物品都有定位，就很容易看得出来。6S管理推行的24种工具1突出重点、各个击破：推动6S活动是大工程，如决议要推动，却半途而废，或推动不力，往往造成不良的影响，最好先由小单位做试点推行，建立模范的个人或单位后，产生（可行）的信心，排除不可行的心理。有了成功的小单位，再扩大到各层面去；2出巡：于推动前、后、中期等阶段，由企业经营者、部门主管组织不定期的对全厂进行巡视检查，针对现场的问题立即提出“待改善”的项目；3蟑螂搜寻法：蟑螂喜阴暗、潮湿和肮脏，能发现蟑螂出没的地方，就是6S运动的工作对象；4用设施重点法：公共厕所在人们的印象中是脏、恶臭，如果6S推动从厕所开始，重新塑造文明厕所，那么6S就会事半功倍；5天空捕蝉：一般人走路不会向上看，形成天花板也是一个死角的现象，应该采取“永久对策”解决空中不文明的现象；6地毯搜索：既然向上看是很重要，试试向下看也然成为6S的重点之一。例如地...
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5S管理与其他精益工具的关系
5S管理与其他精益工具的关系
2020 - 05 - 18
企业中既要推行5S，又要推行TPM，还要推行精益生产等等，究竟是哪个更重要点呢？这弄的有些管理者和员工很是头痛。也许很多人会问，5S既然如此地重要，那它与TQM（全面质量管理），TPM(全员生产性维护)又有什么关系呢？5S是管理的基础，是全年生产性维护的前提，是TQM的第一步，也可以再深一层地说，它是推行ISO9000的结晶。公司任何的活动，如果有了5S的推动，就能收到事半功倍的效果，5S都推行不了的企业，一定无法成功地进行其它活动。1．营造整体氛围一个企业，无论是导入全面的体制管理，还是要推动ISO认证，TPM管理，在导入这些办法的契机中，如果没有先行掀起5S，或推行5S，或推行其它方法的活动，就很难起到良好的促进作用。推动5S可以营造一种整体的氛围，5S能映照一种让一个组织或一个企业的每一个人都养成一种习惯并积极地参与。每一件事情都有忠实的标准和良好的氛围，企业去推行ISO，再去推动TQM，或推动TPM，就能很容易地获得员工的支持与配合，也有利于调动员工的积极性来形成强大的推动力。2．体现效果，增强信心推动5S，与其它ISO、TQM、TPM的关系可以体现出一种效果，也可以增强员工对企业的信心。大家都知道，实施ISO，实施TQM或者是TPM的活动，它的效果是一种隐蔽和长期性的，一时难以看到的，而5S的推动，它的效果则是立竿见影的，如果在推行ISO、TQM、TPM的活动的过程中，先...
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5S推行误区浅析
5S推行误区浅析
2020 - 05 - 07
有很多刚开始实施5S的企业认为：5S无非就是整天扫地、整理物品以及将物品进行定位。在这种想法的作用下，他们认为5S就是为了在企业有客户进行参观，或者有重要的政府官员来视察的时候，给外界留下一个良好的形象，让别人觉得本企业已经脱离了家庭作坊式的生产。总的来说，当前很多企业对5S管理活动的认识还存在不少的误区，这些误区可归纳为如下几点：误区一：5S就是大扫除很多企业的员工，包括领导都认为5S仅仅是一种大扫除，只是为了改善企业形象所开展的活动。实际上，5S活动不仅能够使工作现场保持清洁，更重要的是通过持续不断的改善活动，使工作现场的5S水平达到一定的高度，促使员工养成良好的工作习惯，提高员工的个人素养。因此，5S活动与大扫除的根本区别在于：5S是持续的活动，大扫除是临时性活动，二者过程不同，目标也不同。误区二：5S只是生产现场员工的事情很多不在生产一线的工作人员认为：5S活动是生产现场员工的事情，不在生产现场的人员不需要开展5S活动。这种观点也是不正确的，单个部门的5S活动是很难在全范围内取得预期效果的。例如，如果业务部门所下达的订单没有及时出厂，致使产品堆积在车间，生产车间的人员将无法进行5S活动。因此，5S活动强调的是全员参加，领导者尤其要带头参与。误区三：搞好5S企业就不会有任何问题很多企业在推行5S活动的时候总希望5S活动能够“包治百病”，解决企业内部所有的问题。但是实际上，5S...
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6S做好了，到底是什么样子？
6S做好了，到底是什么样子？
2020 - 05 - 04
01有人问我：6S做好了，到底是什么样子？6S蓝图是什么呢?在武术界同样有人问：什么才是最厉害的武功？武功其实没有高低之分，在于习武之人运用发挥的程度！所以，企业6S推行的成效，不在于6S本身，而是在于6S推行者的运用。10个6S咨询师可能会有10种不同的6S效果，但最佳的只有一个。如果你要问什么样子的6S才是最好的，答案应该是：有独特的企业6S特色、与众不同、让人看了赏心悦目，看了想拥有02那6S可以做什么呢？近年来，6S不断被细化变迁、如整理术、清扫道、4D管理、6T管理......等等，不管是哪一个，其实均未超越过6S的范围相较于其它管理，6S应该是最通用、最有效、最简单、最美好的一种管理工具了，他没有行业之分、学历之分、文化之分6S几乎是无处不在你看看高铁站的标示牌与托架设计，其实还是有很大的提升空间的不仅如此，6S还可以让你充满艺术气息，散发魅力，让生活充满精致，感动每一个细节。你若潜能无限，6S便无限可能！文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导，通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题；开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”———北京某公司总经理 苏先生
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5S自评，请一一对照！
5S自评，请一一对照！
2020 - 04 - 10
5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。但详细到具体事项上，下面的这些你都做到了吗？整理1、 工作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走。2、 生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件。3、 地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件。4、 不良品放置在不良品区内。5、 作业区应标明并区分开。6、 工区内物品放置应有整体感。7、 不同类型、用途的物品应分开管理。8、 私人物品不应在工区出现。9、 电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上。10、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）。11、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置。12、 没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上。13、 治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开。14、 测量工具的放置处不要有其他物品放置。15、 装配机械的设备上不能放置多余物品。16、 作业工具放置的方法是否易放置。17、 作业岗位不能放置不必要的工具。18、 治具架上不能放置治具以外的杂物。19、 零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置。整顿20、 消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置。21、 台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置。22、 零件、零件箱应在指定标志场所水平直角...
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5S是现场管理的基础工具
5S是现场管理的基础工具
2020 - 04 - 10
5S是现场管理的基础工具！5S分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理：要与不要，一留一弃。整顿：科学布局，取用便捷。清扫：清除垃圾，美化环境。清洁：洁净环境，贯彻到底。素养：守则敬礼，养成习惯。一个核心塑造干净有序、安全高效的作业环境！两个目标打造企业改善的摇篮；提升全体人员的修养。三个一定一定要有标准一定要去稽核一定要有展示四化过程第一步，形式化，通过整理、整顿、清扫，使现场整洁有序起来；第二步，规范化，订立细致标准让员工遵守，如清扫应达到怎样的清洁标准；第三步，习惯化，通过长期推行，及礼仪熏陶，使得员工形成一定素养及习惯；第四步，活性化，发挥员工创意，展现团队成绩，让员工觉得，5S其实挺好玩，有团队氛围，有温馨一面，让员工成为5S的主推力。五去浪费①整理主要消除空间浪费；②整顿主要消除时间浪费；③清扫主要设备劣化浪费；④清洁主要消除无序的浪费；⑤素养主要消除人力效能的浪费。六项自查① 员工是否接受了相应5S培训？② 现场区域责任是否划分到位？③ 是否有明确的各个S的基准？④ 现场是否有潜在的安全隐患？⑤现场是否有看不清状态或用途的物品？⑥ 是否进行了有效的目视化管理？七条标语①环境整理好，工作效率高；②用过的东西归位，明日取用仍在位；③定位做得好，时间花得少；④干净的地面，没有失足的烦恼；⑤仓库时时整顿好，库存积压自然少；⑥整理整顿做得好，工作起来没烦恼；⑦企业整洁存心中，达...
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目视管理与5S详解
目视管理与5S详解
2020 - 04 - 02
对于工厂而言，因为目视管理与5S可培育员工自主管理的意识，达成强化企业体质的目的。因此，可以说目视管理与5S是现场管理六大项目产量（P）、品质（Q）、成本（C）、交期（D)、安全（S）、士气（M）的两大支柱，是工厂所有管理、改善活动的基础。工厂如不能有效的实施目视管理与5S，所有活动都难以落实与执行，即使再精密的自动化设备也无从发挥应有的作用。什么是5S现场管理法整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）5S，又被称为“五常法则”或“五常法”。5S的起源5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标...
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