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冠卓提供精益彩虹塔管理体系服务,冠卓咨询作为中国本土实力型的制造业咨询公司之一,冠卓咨询通过总结和研究近20年的制造业管理咨询案例,结合了制造业标杆企业的成功经验和大多数中国企业的现状和特点,革命性的提出了“精益彩虹塔管理体系解决方案”,系统的阐述了“让企业保持战略竞争优势的系统的精益管理体系”,借鉴彩虹的七种颜色,分别代表企业改善中的各个运行模块:  尖顶模块(黄,紫):制定精益战略目标,围绕目标优化组织架构,并严格、逻辑地分解到各级部门的关键绩效指标中。  塔身模块(橙,蓝,红,绿):针对企业的效率,交付,质量和持续改善等要求建立和优化各职能/流程的高效运作体系,以确保关键绩效指标的实现。  战略目标  1、黄色模块代表企业的战略在企业管理中至高无上;  SWOT分析和战略地图的制定,设立公司级的基于平衡记分卡的KPI衡量体系,基于财务目标数据的可发展规划和分解  2、绩效分解与组织优化  紫色模块代表企业严谨的组织结构和绩效分解,合理的组织构架及部门职能分工,部门绩效分解(团队和个人),绩效系统跟进和反馈  3、流程效率管理优化  橙色模块代表效率提升所带来的成本节省和财务收益,设备效率提升-TPM提升,人员效率提升-IE分析,服务效率提升-精益办公,单位面积产值提升-布局优化  4、交付保障管理系统  蓝色代表快速和准时交付的特点及相关方法论,构建快速交付的生产计划系统,·降本,增流,提周转  5、全面质量管理优化  红色模块代表品质问题的警示和过程控制及质量改善,全面过程质量控制体系,全员品质圈改善,8D改善,供应商质量管理和改进;  6、持续改善系统建立  绿色模块代表建立企业富有生命活力的持续改善和人才培养方式,持续改善管理评估,中层管理人才培养,改善体系建立,内部流程优化  7、作业标准化、管理标准化  灰色模块代表企业运营中的作业标准化和管理标准...
官方客服:400-168-0525在线商桥咨询(点击沟通)   精益生产管理,是一种以顾客需求为拉动,通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动(即浪费)来加快生产流程的速度运营管理方法。精益生产能够缩短对顾客的交付周期,与此同时降低运营成本并减少企业的库存,从而增加企业资金回报率和企业利润率。  在面临市场多变,客户需求日益多样化的情况下,企业通过精益生产改善活动,可以在以下方面得到显著改善:  生产时间减少50~90%  库存减少50~90%  质量缺陷减少50~90%  生产效率提升30~50%  与工作有关的伤害降低50%  丰田汽车,丹纳赫,戴尔等优秀的企业,都已经从持续推动精益生产中获得了丰厚的财务回报。  精益生产的核心思想主要包括:  1、客户驱动:从客户的角度来看待产品(服务)的价值  2、识别浪费:确定服务或产品价值流,消除浪费  3、同步流动:以最佳的流程组织增值活动  4、需求拉动:只生产和设计客户所需要的  5、持续改善:不断追求完美  我们为企业进行整体精益系统的设计,同时也提供辅导流程或工序的精益改进咨询,改善企业绩效,并建立精益持续改善体系:  运营活动现状的诊断和精益改善建议:  -通过企业的现场走访和流程分析,指出企业目前的困境和精益改善活动的方向,以及相关财务收益。  精益系统的设计与执行咨询与辅导:  1、设计出理想的精益业务模式;  2、指导实施相关的专项改善, 如:5S系统建立, 拉动系统、TPM、生产效率提升、均衡化生产、降低库存等等。  协助建立精益管理人才复制和培养系统,如精益学堂,精益级别认证体系等:  1、内部精益讲师的培养;  2、精益模拟实训室和课程建设;  3、精益人员能力级别认证模型。  冠卓咨询的客户中,有大量的案例验证了精益改善实际效果:  --某装备企业交付周期由36天缩短...
建立高效的六西格玛管理体系,可以帮助企业  ·显著改善质量水平,降低质量成本;  ·减少过程变异,对过程进行有效控制;  ·取得显著的财务改善结果;  ·建立关注客户、用数据说话、持续改善的文化;  .构建企业战略与执行的桥梁。  冠卓提供六西格玛咨询服务,与其他公司不同的地方在于,我们坚持精益体系与六西格玛体系的融合。精益六西格玛体系帮助企业既建立有效的改善体系,又能同时促进流程质量与速度的改善。  在精益六西格玛方面,冠卓可以为企业提供下列服务,并帮助企业建立独立的内部人才复制和成长体系:  ·精益六西格玛整体方案设计与推行;  ·精益六西格玛系统导入;  ·精益六西格玛绿带培训;  ·精益六西格玛黑带培训;  ·精益六西格玛黑带大师培训;  ·精益六西格玛改善项目辅导。  冠卓咨询一直积极参与和推动国内的六西格玛管理改善提升;核心顾问作为专家委员长期和中国质量协会合作,包括注册黑带的项目评审等工作。  我们曾为多家客户培养了数百名六西格玛黑带,大多获得了中国质量协会,美国质量协会的第三方认证。其项目财务收益显著,根据冠卓咨询历年的统计数据,客户企业培养黑带/绿带的年度财务投资回报大约在1:7.8左右。  六西格玛质量水平代表了每一百万机会,最多只出现3.4个不良的表现,不管是服务业还是生产行业,透过六西格玛,有了共同的语言。六西格玛是:  ◆一套管理哲学  从客户需求出发,在数据和事实的基础上,持续改善流程并关注财务结果。  ◆一套方法论  逻辑清晰的,结构化的问题分析与解决的方法,可以适用于任何的流程效率,流程稳定与降低流程成本的改善。  ◆一个质量指标  近乎零缺陷的产品质量与服务质量。
随着制造企业生产自动化、智能化的不断提高,设备TPM活动倡导的是全员、全系统、全效率的改善思想,代替人工成为企业发展的趋势,设备在企业生产中占据主导地位。因此设备的有效管理与否成为企业体现竞争力的关键因素。TPM的基本概念是如何通过改善人的素质来改善企业素质。从而提高生产能力,产品质量,最终实现企业经营的最大效益。  以6S、小团队改善活动为基层, 通过TPM八大支柱活动的开展,使工厂管理更加精细化、标准化、系统化,同时通过对人员工作技能及方法的训练,培养专家级的设备使用及管理人才,打造高效的生产运营体系,改善的领域包括:  系统化创造高效率生产系统;  标准化培养专家级设备操作者;  精细化建立专业化设备管理系统。  冠卓咨询分两年逐步帮企业建立TPM管理体系, 第二年以提升设备综合效率OEE为主要关注点, 通一年以现场设备初期清扫、两源改善、自主维护标准的建立等活动的展开,逐步建立操作人员“我的设备我维护”的观念,让一线员工参与到设备管理活动中来,并通过教育训练的活动,提升员工设备操作、维修、维护的技能。  同时通过对故障数据管理体系的建立,对现场设备故障数据进行采集-统计-分析-改善,逐步削减设备故障次数及时间,提升设备性能。  过焦点改善课题的开展,对工厂瓶颈进行改善;同时对设备全生命周期管理体系进行梳理,打造出适合本企业的一套设备管理体系;并进一步的开展员工技能提升训练活动,打造专家级的设备操作员及设备维护人员。  冠卓咨询帮助近20家工厂建立了TPM管理体系,并为企业培养了100多名内部TPM督导师。TPM活动的开展,可以改变员工固有的“我用你修”观念,树立“我的设备我维护”思想, 全员参与设备管理。通过OEE改善体系的建立,找出影响设备综合效率的问题加以改善,提升工厂运营指标。
“中国制造2025”是国家战略最重要的举措。智能冠卓咨询对于智能工厂一直都在思考和沉淀,结合多而硬件的自动化和业务流程的信息化的基本前提是标工厂是指利用物联网技术和信息技术提升管理和服务,提高生产过程可控性、减少生产线人工干预,集智能手段和智能系统等新兴技术于一体,构建高效、节能、绿色、环保、舒适的人性化工厂。其核心是实现信息与物理系统CPS互联互通,智能决策。  年工厂运营管理咨询经验,我们认为要实现4.0的智能工厂,我们可以分为两个方面来看,一是硬件的智能化,二是各种业务流程信息的网络化;硬件的智能化基于两个前提条件:即设备的自动化和管理的信息化;网络化的前提条件是工厂各种业务流程实现信息化制准化,因此作业和管理层面的标准化是智能工厂的地基。纵观国内大部分企业的现状,基础管理体系还未完全实现标准化。“基础不牢,地动山摇”盲目地跟风智能工厂建设,不考虑企业自身实际现状,是非常冒险的举动。  智能工厂设计项目实施步骤:  1.制造模式识别(流程型、离散型);  2.需求分析(业务需求、技术需求);  3.智能工厂蓝图设计(研发、制造、供应链管理);  4.差距分析(业务差距、技术差距);  5.分步实施计划。  冠卓咨询从企业实际运营的需求出发,通过实现智能工厂将为企业带来投资回报收益等众多竞争优势。如:生产效率成倍提升、产品品质的稳定、实现双向质量追溯、实现精益生产、实现生产透明化、提高生产执行能力、迅速响应客户需求的能力……
6S及目视化管理是现代化企业最基础的现场管理方法,它的推进不仅仅是展示企业基础管理的“名片”,更是提升现场管理水平消除现场浪费的最佳途径。“现场6S管理总是简单问题频繁的重复的发生”,“制定的推行机制无法持续执行”,“没有可以持续推进的人才可用”这些都是在推行6S及目视化管理时困扰企业的问题。基于“建立可持续推进的6S管理体系”的目标,结合传统的6S推进方式,冠卓更关注营造全员参与的氛围以及培养企业自主推进的人才,改善的领域包括:1.      彻底改善现场6S环境:·现场彻底的整理活动,优化布局整合空间,提升现场空间利用率;·制定现场“三定”及目视化管理标准,提升现场管理水平;·清扫责任区及标准的制定,自查互查机制建立,推进持续管理;·开展“虚惊事件”提案活动,完善安全巡查制度,将基层安全管理做到实处;2.      营造全员参与持续改善氛围:·全员参与、全区域覆盖的红牌作战;·现场标识、标牌全员手动DIY活动;·6S问题曝光台、6S之星评选等机制建立;· 精益6S知识竞赛,优秀“改善提案”发表,提升员工参与度;3.      帮助企业建立持续自主推进的6S管理体系·输出6S目视化标准手册;·建立自查互查及评比机制;·建立企业KPI导向的6S评价体系;·专项培训+现场实践的方式培养推进人才;·建立“现场成果+项目评价”多维度的认证机制,认证企业推进的专业人才;        &#...
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