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冠卓提供精益彩虹塔管理体系服务,冠卓TPM咨询作为中国本土实力型的制造业咨询公司之一,冠卓咨询通过总结和研究近20年的制造业管理咨询案例,结合了制造业标杆企业的成功经验和大多数中国企业的现状和特点,革命性的提出了“精益彩虹塔管理体系解决方案”,系统的阐述了“让企业保持战略竞争优势的系统的精益管理体系”,借鉴彩虹的七种颜色,分别代表企业改善中的各个运行模块:  尖顶模块(黄,紫):制定精益战略目标,围绕目标优化组织架构,并严格、逻辑地分解到各级部门的关键绩效指标中。  塔身模块(橙,蓝,红,绿):针对企业的效率,交付,质量和持续改善等要求建立和优化各职能/流程的高效运作体系,以确保关键绩效指标的实现。  战略目标  1、黄色模块代表企业的战略在企业管理中至高无上;  SWOT分析和战略地图的制定,设立公司级的基于平衡记分卡的KPI衡量体系,基于财务目标数据的可发展规划和分解  2、绩效分解与组织优化  紫色模块代表企业严谨的组织结构和绩效分解,合理的组织构架及部门职能分工,部门绩效分解(团队和个人),绩效系统跟进和反馈  3、流程效率管理优化  橙色模块代表效率提升所带来的成本节省和财务收益,设备效率提升-TPM提升,人员效率提升-IE分析,服务效率提升-精益办公,单位面积产值提升-布局优化  4、交付保障管理系统  蓝色代表快速和准时交付的特点及相关方法论,构建快速交付的生产计划系统,·降本,增流,提周转  5、全面质量管理优化  红色模块代表品质问题的警示和过程控制及质量改善,全面过程质量控制体系,全员品质圈改善,8D改善,供应商质量管理和改进;  6、持续改善系统建立  绿色模块代表建立企业富有生命活力的持续改善和人才培养方式,持续改善管理评估,中层管理人才培养,改善体系建立,内部流程优化  7、作业标准化、管理标准化  灰色模块代表企业运营中的作业标准化和管...
精益生产管理,是一种以顾客需求为拉动,通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动(即浪费)来加快生产流程的速度运营管理方法。精益生产能够缩短对顾客的交付周期,与此同时降低运营成本并减少企业的库存,从而增加企业资金回报率和企业利润率。  在面临市场多变,客户需求日益多样化的情况下,企业通过精益生产改善活动,可以在以下方面得到显著改善:  生产时间减少50~90%  库存减少50~90%  质量缺陷减少50~90%  生产效率提升30~50%  与工作有关的伤害降低50%  丰田汽车,丹纳赫,戴尔等优秀的企业,都已经从持续推动精益生产中获得了丰厚的财务回报。  精益生产的核心思想主要包括:  1、客户驱动:从客户的角度来看待产品(服务)的价值  2、识别浪费:确定服务或产品价值流,消除浪费  3、同步流动:以最佳的流程组织增值活动  4、需求拉动:只生产和设计客户所需要的  5、持续改善:不断追求完美  我们为企业进行整体精益系统的设计,同时也提供辅导流程或工序的精益改进咨询,改善企业绩效,并建立精益持续改善体系:  运营活动现状的诊断和精益改善建议:  -通过企业的现场走访和流程分析,指出企业目前的困境和精益改善活动的方向,以及相关财务收益。  精益系统的设计与执行咨询与辅导:  1、设计出理想的精益业务模式;  2、指导实施相关的专项改善, 如:5S系统建立, 拉动系统、TPM、生产效率提升、均衡化生产、降低库存等等。  协助建立精益管理人才复制和培养系统,如精益学堂,精益级别认证体系等:  1、内部精益讲师的培养;  2、精益模拟实训室和课程建设;  3、精益人员能力级别认证模型。  冠卓咨询的客户中,有大量的案例验证了精益改善实际效果:  --某装备企业交付周期由36天缩短到16天;  --某车辆配套企业的质量损失减少44%;  --某水泵企业半...
建立高效的六西格玛管理体系,可以帮助企业  ·显著改善质量水平,降低质量成本;  ·减少过程变异,对过程进行有效控制;  ·取得显著的财务改善结果;  ·建立关注客户、用数据说话、持续改善的文化;  .构建企业战略与执行的桥梁。  冠卓提供六西格玛咨询服务,与其他公司不同的地方在于,我们坚持精益体系与六西格玛体系的融合。精益六西格玛体系帮助企业既建立有效的改善体系,又能同时促进流程质量与速度的改善。  在精益六西格玛方面,冠卓可以为企业提供下列服务,并帮助企业建立独立的内部人才复制和成长体系:  ·精益六西格玛整体方案设计与推行;  ·精益六西格玛系统导入;  ·精益六西格玛绿带培训;  ·精益六西格玛黑带培训;  ·精益六西格玛黑带大师培训;  ·精益六西格玛改善项目辅导。  冠卓咨询一直积极参与和推动国内的六西格玛管理改善提升;核心顾问作为专家委员长期和中国质量协会合作,包括注册黑带的项目评审等工作。  我们曾为多家客户培养了数百名六西格玛黑带,大多获得了中国质量协会,美国质量协会的第三方认证。其项目财务收益显著,根据冠卓咨询历年的统计数据,客户企业培养黑带/绿带的年度财务投资回报大约在1:7.8左右。  六西格玛质量水平代表了每一百万机会,最多只出现3.4个不良的表现,不管是服务业还是生产行业,透过六西格玛,有了共同的语言。六西格玛是:  ◆一套管理哲学  从客户需求出发,在数据和事实的基础上,持续改善流程并关注财务结果。  ◆一套方法论  逻辑清晰的,结构化的问题分析与解决的方法,可以适用于任何的流程效率,流程稳定与降低流程成本的改善。  ◆一个质量指标  近乎零缺陷的产品质量与服务质量。
随着制造企业生产自动化、智能化的不断提高,TPM设备管理体系活动倡导的是TPM全员维护、全系统、全效率的改善思想,代替人工成为企业发展的趋势,设备在企业生产中占据主导地位。因此设备的有效管理与否成为企业体现竞争力的关键因素。TPM的基本概念是如何通过改善人的素质来改善企业素质。从而提高生产能力,产品质量,最终实现企业经营的最大效益。  以6S、小团队改善活动为基层, 通过TPM八大支柱活动的开展,使工厂管理更加精细化、标准化、系统化,同时通过对人员工作技能及方法的训练,培养专家级的设备使用及管理人才,打造高效的生产运营体系,改善的领域包括:  系统化创造高效率生产系统;  标准化培养专家级设备操作者;  精细化建立专业化设备管理系统。  冠卓咨询分两年逐步帮企业建立TPM管理体系, 第二年以提升设备综合效率OEE为主要关注点, 通一年以现场设备初期清扫、两源改善、自主维护标准的建立等活动的展开,逐步建立操作人员“我的设备我维护”的观念,让一线员工参与到设备管理活动中来,并通过教育训练的活动,提升员工设备操作、维修、维护的技能。  同时通过对故障数据管理体系的建立,对现场设备故障数据进行采集-统计-分析-改善,逐步削减设备故障次数及时间,提升设备性能。  过焦点改善课题的开展,对工厂瓶颈进行改善;同时对设备全生命周期管理体系进行梳理,打造出适合本企业的一套设备管理体系;并进一步的开展员工技能提升训练活动,打造专家级的设备操作员及设备维护人员。  冠卓咨询帮助近20家工厂建立了TPM管理体系,并为企业培养了100多名内部TPM督导师。TPM活动的开展,可以改变员工固有的“我用你修”观念,树立“我的设备我维护”思想, 全员参与设备管理。通过OEE改善体系的建立,找出影响设备综合效率的问题加以改善,提升工厂运营指标。
“中国制造2025”是国家战略最重要的举措。智能工厂是指利用物联网技术和信息技术提升管理和服务,提高生产过程可控性、减少生产线人工干预,集智能手段和智能系统等新兴技术于一体,构建高效、节能、绿色、环保、舒适的人性化工厂。其核心是实现信息与物理系统CPS互联互通,智能决策。冠卓咨询对于智能工厂一直都在思考和沉淀,结合多年工厂运营管理咨询经验,我们认为要实现4.0的智能工厂,我们可以分为两个方面来看,一是硬件的智能化,二是各种业务流程信息的网络化;硬件的智能化基于两个前提条件:即设备的自动化和管理的信息化;网络化的前提条件是工厂各种业务流程实现信息化制。而硬件的自动化和业务流程的信息化的基本前提是标准化,因此作业和管理层面的标准化是智能工厂的地基。纵观国内大部分企业的现状,基础管理体系还未完全实现标准化。“基础不牢,地动山摇”盲目地跟风智能工厂建设,不考虑企业自身实际现状,是非常冒险的举动。  智能工厂设计项目实施步骤:  1.制造模式识别(流程型、离散型);  2.需求分析(业务需求、技术需求);  3.智能工厂蓝图设计(研发、制造、供应链管理);  4.差距分析(业务差距、技术差距);  5.分步实施计划。  冠卓咨询从企业实际运营的需求出发,通过实现智能工厂将为企业带来投资回报收益等众多竞争优势。如:生产效率成倍提升、产品品质的稳定、实现双向质量追溯、实现精益生产、实现生产透明化、提高生产执行能力、迅速响应客户需求的能力……
6S及目视化管理是现代化企业最基础的现场管理方法,它的推进不仅仅是展示企业基础管理的“名片”,更是提升现场管理水平消除现场浪费的最佳途径。“现场6S管理总是简单问题频繁的重复的发生”,“制定的推行机制无法持续执行”,“没有可以持续推进的人才可用”这些都是在推行6S及目视化管理时困扰企业的问题。基于“建立可持续推进的6S管理体系”的目标,结合传统的6S推进方式,冠卓更关注营造全员参与的氛围以及培养企业自主推进的人才,改善的领域包括:1.      彻底改善现场6S环境:·现场彻底的整理活动,优化布局整合空间,提升现场空间利用率;·制定现场“三定”及目视化管理标准,提升现场管理水平;·清扫责任区及标准的制定,自查互查机制建立,推进持续管理;·开展“虚惊事件”提案活动,完善安全巡查制度,将基层安全管理做到实处;2.      营造全员参与持续改善氛围:·全员参与、全区域覆盖的红牌作战;·现场标识、标牌全员手动DIY活动;·6S问题曝光台、6S之星评选等机制建立;· 精益6S知识竞赛,优秀“改善提案”发表,提升员工参与度;3.      帮助企业建立持续自主推进的6S管理体系·输出6S目视化标准手册;·建立自查互查及评比机制;·建立企业KPI导向的6S评价体系;·专项培训+现场实践的方式培养推进人才;·建立“现场成果+项目评价”多维度的认证机制,认证企业推进的专业人才;        &#...
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