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发布时间: 2024 - 04 - 23
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6s目视化管理其实就是5s的升级版,其是从整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全这六个方面进行管理。采用这种管理模式的目的是优化工作环境和流程,提高工作效率和质量。而为了发挥其作用,就要掌握6s目视化管理技巧。6S目视化管理技巧是一种综合性的管理方法,结合了整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全等六个要素。通过创建整洁、有序、高效的工作环境,提高工作效率和质量。以下是6S目视化管理技巧的核心要点:1、整理(Seiri):整理是指通过清除无用的物品和工具,保留必要的物品,以减少浪费和杂乱。通过整理,可以使工作场所更加整洁和有序,减少搜索和运输时间,提高工作效率。2、整顿(Seiton):整顿是指将工作场所的物品和工具按照功能和使用频率进行布置和摆放。合理的整顿可以减少物品的交错和混乱,提高物品的使用效率和易于找寻。3、清扫(Seiso):清扫是指保持工作环境的清洁和整洁,防止尘土和杂物的积累,并保持设备的正常运行和安全性。定期的清扫可以减少故障和事故的发生,提高生产效率和工作质量。4、清洁(Seiketsu):清洁是指保持整洁和舒适的工作环境,以提高员工的工作效率和舒适度。通过定期的清洁,可以减少细菌和污染物的传播,提升工作环境的卫生状况。5、素养(Shitsuke):素养是指员工的意识和技能,包括遵守纪律、规范操作、遵循标准等。通过培养员工的素养,可以提高工作质量和效率,减少错误和事故的发生。6、安全(Safety):安全是指确保工作环境和工作流程符合安全要求,以保障员工的身体健康和工作安全。通过安全培训和安全管理,可以降低事故和伤害的风险,提高工作环境的舒适度和安全性。综上所述,6s目视化管理技巧有等。其可将工作流程、标准和问题通过视觉化手段展示出来,使管理变得更加直观、高效。因此,企业可以发货这种管理方式的优势看建立高效、有序和安全的工作环境,提升生产效率和产品质量。‍
作者: 白兴
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PDCA循环,也称戴明环,是由美国着名质量管理专家戴明(W、E、Deming)首先提出的。这个循环主要包括四个阶段:计划(Plan)、实施(Do)、检查(Check)和处理(Action),及八个步骤,八个步骤是四个阶段的具体化。四个阶段、八个步骤一、计划(P)阶段计划是质量管理的第一阶段。通过计划,确定质量管理的方针、目标,以及实现该方针和目标的行动计划和措施。计划阶段包括以下四个步骤:第一步,分析现状,找出存在的质量问题。第二步,分析原因和影响因素。针对找出的质量问题,分析产生的原因和影响因素。第三步,找出主要的影响因素。第四步,制定改善质量的措施,提出行动计划,并预计效果。在进行这一步时,要反复考虑并明确回答以下问题:1) 为什么要制定这些措施(Why)2) 制定这些措施要达到什么目的(What)3) 这些措施在何处即哪个工序、哪个环节或在哪个部门执行(Where)4) 什么时候执行(When)5) 由谁负责执行(Who)6) 用什么方法完成(How)以上六个问题,归纳起来就是原因、目的、地点、时间、执行人和方法,亦称5W1H问题。二、实施(D)阶段。该阶段只有一个步骤,即第五步:第五步,执行计划或措施。三、检查(C)阶段。这个阶段也只包括一个步骤,即第六步:第六步,检查计划的执行效果。通过做好自检、互检、工序交接检、专职检查等方式,将执行结果与预定目标对比,认真检查计划的执行结果。四、处理(A)阶段。包括两个具体步骤:第七步,总结经验。对检查出来的各种问题进行处理,正确的加以肯定,总结成文,制定标准。第八步,提出尚未解决的问题。通过检查,对效果还不显着,或者效果还不符合要求的一些措施,以及没有得到解决的质量问题,不要回避,应本着实事求是的精神,把其列为遗留问题,反映到下一个循环中去。处理阶段是PDCA循环的...
发布时间: 2022 - 10 - 08
作者: 钟灿鸿
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利用丰田生产方式的自动化, 在设备发生故障时,感知到异常状况的设备会通过指示灯等报警装置发出警报,然后根据现场判断停止生产线作业。因为生产停止,所有必须立即去处理异常情况。此时,如果请求外部解决问题就会花费时间和费用,并且不能迅速采取措施解决问题。如果在职场内进行了教育训练,自己就能够解决异常状况,并且建立即使设备发生故障,也能在短时间内恢复原状的体制。但是,如果设备经常发生故障和异常停止,生产就不能顺利进行。要实现自动化,就需要生产线停止使用效率很低的设备。因此设备的维修保养非常重要。所谓的维修保养是指为了维持设备性能的活动,如对机械的检查、加油、保养、调整等。在维修保养中,包含自主保养、事后保养、预防保养、改良保养。设备的维修保养一般都是由设备维修负责人来实施。在设备发生故障之前,都会发出异常的声音和振动等。要教育、训练平常与机械设备接触的作业人员,善于抓住这些迹象,基于“自己的机械设备自己来维护”这一想法,对机械设备进行清扫、加油、日常检查等自主保养,这对应成功实施自动化是非常重要的。维修保养的重要性在许多企业都被认可,已经发展成了TPM(全员参加的预防保养活动)本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2022 - 10 - 08
作者: 吴珊捷
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班组作为企业的最基层组织,班组的管理水平是企业形象、管理水平和竞争力的综合反映。企业管理的各项管理制度、生产、服务作业最终都需要班组来落实完成,大量的基础数据、原始资料也需要在班组内完成。精益化管理是指以顾客需求为拉动,以消灭浪费和快速反应为核心,使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度的一整套成功的管理模式。同时,它又是一种理念,一种文化,一种追求卓越的历程。与精细化管理强调的“管到细节上,把细节管住,每个时刻都处于受控状态”相比,精益化管理要求投入的人、财、物要产生应有的效果,是对精细化管理的提升,更加注重结果和成效,其目标是精益求精、自我超越、持续改善。在班组管理中推行精益化管理,就是要在生产服务过程中以最小的投入,取得最大的产出。同时,通过实行班组精益化管理,还可以让最基层员工应用精益生产知识,掌握消除浪费的方法,提升全员的节约意识和创新能力,促进班组建设更上一层台阶,从而实现企业的持续健康发展。精益班组建设关键点是改善班组绩效,班组绩效的指标包括以下几类指标:1、产量指标。计算班组产量,按照时间维度做推移图,制定产量提升的目标与措施,最终提升人均产量。2、质量指标。计算制程的一次检验合格率,统计质量损失成本,以一次检验合格率和质量损失成本的目标,制定可开展的短期措施和长期对策,持续提升改善质量。3、成本指标。计算单件成本,要把班组可控制成本与班组绩效挂钩,核算可变要素的成本,推动制造成本的降低。4、安全指标。制定班组的安全指标。对安全指标进行分类,识别班组的危险源,制定改善的措施与计划。5、环境类指标。制定班组5S现场管理指标,包括5S检查指标,区域发现问题次数等目标。6、士气类指标。制定士气类指标,比如人均提案的件数等指标。为了实现以上班组管控的指标,企业要从以下五个方面进行管理:1、学习型班组创建学习型班组就是让员工提高综合素质,争做知识型员...
发布时间: 2022 - 10 - 08
作者: 聂晋峰
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供应链的三道防线,那就是需求预测、库存计划和供应链执行。那么第一道防线需求预测怎么做呢,答案是始于数据,终于判断。先讲一下什么是需求预测:很多人搞不清销售预测和需求预测的区别,经常混用,甚至用销售预测代替需求预测。其实两者大不一样,让我们打个比方就知道了。假定你家孩子上幼儿园,疯玩一天,回家时饿“疯”了,你问他要吃多少饭,他答曰5碗——这就是“销售预测”。作为“供应链”的妈妈,你知道这孩子平常就吃一碗半(“从需求历史出发”),但看到他今天脸饿得有点发白,于是你决定,那就多做半碗吧(“由职业判断结束”),这就是你的“需求预测”。回到正题,如果说计划是供应链的引擎的话,那么需求预测就是计划的引擎。如何提高需求预测的准确度,提高首发命中率?我们得先从需求预测怎么做开始,然后解决由谁做、错了怎么办的问题。如右图所示需求预测怎么做?从数据开始,由判断结束——分析历史数据,制定基准预测,然后整合业务端的判断调整,得到最终的预测。对于需求相对稳定、有章可循的,要选择合适的数据模型,争取做到精益求精,在提高服务水平的同时,降低库存水平;对于不确定性非常大的,要群策群力,整合销售、产品和供应链的最佳智慧,争取避免大错特错。需求预测由谁做?在管理粗放的企业,我们会经常看到一线销售、一线用户提需求(做预测),总部计划做调整的情况,导致预测准确度低下。企业的管理能力提高了,需求预测上就更可能采取差异化的解决方案,比如短尾产品由计划来主导,销售、市场、产品来协助;长尾产品由销售、项目主导,计划来配合等。那预测错了怎么办?我们有一系列的方法来应对。首先是滚动预测,尽快纠偏——快速响应不能光靠执行,更重要的是要尽快调整计划,以最准确的计划驱动供应链有序响应;其次是设立安全库存,应对需求和供应的不确定性;最后是计划的先天不足要靠执行来弥补,那就是加急赶工,驱动工厂和供应商快速响应。对于需求预测怎么做、由谁...
发布时间: 2022 - 10 - 08
作者: 李国松
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精益布局是以现状布局为基础,通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费,来实现五者最佳结合的布局,其核心是实现流动制造。新工厂建立或旧厂改造,我们首先要考虑的就是怎样进行布局规划。对工厂进行精益的布局就是为了减少生产过程中的各种浪费,同时还要强调现场的目视管理。精益工厂布局充分考虑以下六大原则,从而达到产品制造过程的高效率、优品质、短交期与快周转目标。原则1:安全原则在进行新工厂布局时,要充分考虑消防设施、危化品存贮位置等的限制条件,主通道、人行道、紧急疏散逃生通道等的合理设置;货物的抬升、装卸、旋转等安全隐患的规避。原则2:减少搬运----最短的搬运路线生产过程中搬运的浪费,往往会被管理人员忽略,而且在现有的布局上增加新的功能或产线时,也经常会由于条件的限制,不得不通过长距离的搬运来完成生产。所以在在新的工厂布局时,就要充分的考虑到使搬运距离、时间最短,实现物料搬运所花费的费用和时间最少。这里可以使用物流强度,从物料搬运距离、运量方面,来计算工序质检物料流动的强度,设计出最佳的物料路径。原则3:柔性生产----最大的灵活性产品的多品种少批量,对生产线的柔性化要求越来越高,面对工艺的变化、订单增减的变化,新产品开发计划等变化,尽可能不全局大动,而仅需局部调整即可满足生产需求。原则4:流动制造原则----缩短生产周期把工序四要素4M:  “人”、“机”、“材料”、“作业方法”,有机统一起来,并充分保持平衡,实现流动制造,尽可能减少流程断点,大幅度减少物料停留点,小批量流动,无法连续的流程考虑超市连接。原则5:节约空间----最有效的场地利用尽可能做到布局的合理化,在进行布局设计前,要充分了解产品的种类、未来几年的需求预测、产品生产工艺流程、标准工时等,进行未来价值流程图的设计,确定超市、缓冲区等的设置节点,并计算出需求面积,同时通过未来产品销售预测,计算出设备需求数...
发布时间: 2022 - 10 - 08
作者: 莫显耀
点击次数: 63
在现代日趋激烈的企业竞争中,产品或服务的质量显得愈发重要,质量是企业生存之本这句话毫不夸张,企业对自身的经营管控决定其提供的生产或服务的质量,优秀、先进的管理产生优秀的质量,企业自身的质量管理体系就显得尤为重要。质量体系管理真正能运用并让其产生价值的企业却不是很多见。企业对质量体系的看法决定企业的理念,从而决定企业生产出什么质量的产品。不重视质量的企业是无法持续发展的,等待的只有萎缩甚至破产。为了使自身质量值得信赖,很多企业十分重视质量管理证书,盲目追求各种证书,没有把精力利用在提高自身管理水平和对质量管控措施的落地持续执行中。这样容易出现上下“两张皮”的现象,员工只是把质量挂在嘴边,没有落地实施质量相关制度,甚至出现抵触情绪。这一现象于企业的预期完全项违背,从上到下经常喊口号,却缺少执行。质量管理体系最重要的使符合企业的实际情况,并且所有员工落地执行、持续执行,把质量管控当作吃饭一样每天必须进行的事,而不是一项短时间的活动。完善的质量管理体系使规范性的指导文件,以正确的质量意识和思想按照事物发展的因果关系来解决质量问题,经过不断地总结沉底,形成具有企业意志的管理体系。体系文件的有效性,在于各部门对其规定的认可,要避免成为部门间推卸责任的理由。都有文件作为辩解的依据,推卸责任、内耗严重,常常议而难决,决而难行。在同一个框架下,用质量体系来解决企业生产经营中的问题,而不是把任何问题都拿质量体系管理来兴师问罪。把质量体系管理片面当做领导指令的检查者,什么集中审核、专项审核、月度检查、季度检查等等,搞得各工作部门疲于应付,讨厌至极。认证后质量管理滑坡都是与领导的质量片面认识分不开的,公司的最高管理者要十分重视对质量体系文件的理解,相关制度的推动需要调动企业的大量资源,以及新的无形资源。仅仅靠基层的力量推动十分困难。如果企业把质量管理片面当做事故调查,或者将只是一个忙于处理具体细枝...
发布时间: 2022 - 10 - 08
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