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发布时间: 2024 - 04 - 19
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车间作为企业生产的核心环节,其管理效率直接影响到企业的整体运营和产品质量。一份优秀的车间精益管理推进方案,助力车间实现持续改进和高效运营。由于生产发展的需要,车间管理必须不断追求精益化,以降低成本、提高生产效率、确保产品质量。一、培训和宣传定期组织精益管理培训,向员工介绍精益生产的基本原理、方法和工具。通过培训,让员工了解精益管理的核心思想和实施方法,提高他们对精益管理的认识和理解。在企业内部开展宣传活动,通过海报、标语、内部刊物等形式,向员工传递精益管理的理念、目标和价值。通过宣传,让员工时刻牢记精益管理的重要性,并激发他们参与精益管理的积极性。二、目标设定和分解将企业的精益管理目标分解为具体的、可衡量的指标,如生产效率、产品合格率、成本降低率等。通过设定明确的指标,让员工清楚地知道他们需要达到的目标是什么。将这些指标与员工的日常工作紧密结合起来,让他们在日常工作中能够时刻关注这些指标,并努力提高自己的工作效率和质量。三、激励机制建立激励机制,对在精益管理中表现优秀的员工进行表彰和奖励。通过奖励,激发员工参与精益管理的积极性,并鼓励他们在日常工作中不断追求超越。鼓励员工提出改进建议和创新想法,对提出有益建议的员工给予一定的奖励和认可。这不仅可以激发员工的创新精神,还可以促进企业的持续改进和发展。通过推行车间精益管理推进方案,企业可以让车间员工明确精益管理的目标和价值,提高他们对于精益管理的认识和理解。只有当员工真正认同并积极参与精益管理时,才能让他们在日常工作中积极参与并努力实现这些目标,这样企业才能实现持续改进和运营的目标。
作者: 吴珊捷
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准时化生产是一种全方位的系统管理工程。它像一根无形的链条调度并牵动着企业的各项工作能按计划安排的进程顺利地实施,因而又称为一种“拉动”式的生产模式。丰田公司的JIT采取的是多品种少批量、短周期的生产方式,实现了消除库存,优化生产物流,减少浪费的目的。   准时生产方式基本思想可概括为“在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”,也就是通过生产的计划和控制及库存的管理。为此而开发了包括“看板””在内的一系列具体方法,并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。    以博云东方工厂为例,近年来博云东方订单量猛增,生产计划及库存周转压力巨大,其生产计划部分管转运职能,所有物料均由计划员承担转序及数据统计工作,再搭配ERP系统报工数据进行核对,同时质控部设立中检班,对物料重点加工工序检验合格后再流转,减少后道工序不良品的积压,最重要的是其所有物料均搭配纸质档工单一起流转,纸质工单分不同型号作颜色区分,上面对加工数量、交货时间、加工工艺等必要条件做了明确说明,同时要求各加工员工对不良品等信息及时在上登记,各工序可以根据纸质工单的信息及时调整生产。JIT生产方式以准时生产为出发点,首先暴露出生产过量和其他方面的浪费,然后对设备、人员等进行淘汰、调整,达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面,JIT的基本原则是在正确的时间,生产正确数量的零件或产品,即时生产——它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货,改为后道工序根据“看板”向前道工序取货,看板系统是JIT生产现场控制技术的核心,但JIT不仅仅是看板管理。JIT准时化生产主要内容可以归纳为融七大管理为一体的生产模式:即六种管理方法和一种管理体制的综合。六种方法是:生产管理、质量控制、劳动组织、工具管理、设备管理和现场5S管理。一种管理体制是指“三为”...
发布时间: 2022 - 05 - 24
作者: 莫显耀
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我国现阶段经济增速减慢,人口红利优势逐步减少,无法靠大量廉价劳动力支撑未来的经济发展,国家层面政府通过一带一路刺激外贸市场,提高国际地位、冲击美元霸权,以此支撑未来中国的发展战略。作为企业,应尽快适应市场环境,通过科学的管理方式和先进的生产技术提高企业竞争力。目前全球主流的观念为精益生产管理,通过消除7类浪费,在恰当的时间、以最低的成本交付最优质的产品或服务。精益生产管理起源于上个世纪日本丰田汽车公司,极大的促进了日本工业的飞速发展,并成为了国际通用的管理理念,事实证明这套方式在企业管理中具有卓越的竞争力。精益生产管理进入我国已有20年时间,以取得初步成效,但在改善过程中,习惯于采取拿来主义,生搬硬套,缺少真正适合自身的科学管理,比如自动化机器人、生产看板等,照搬精益生产的条条框框,没有真正把握精益生产的精髓,导致屡屡受挫。许多企业管理者深刻认识到推行精益管理是企业的必经之路,但推进多时却不见成先进效,无法掌握其精髓。对此,针对中国企业的现状,关注企业战略发展和竞争力的提升,冠卓咨询公司建立了“精益彩虹塔”体系。“精益彩虹塔”体系以管理标准化和作业标准化为基石,设立精益改善、快速交付等4个支柱,来实现“塔顶”企业最高战略的目标。“精益彩虹塔”体系围绕公司、员工、产业链等环境实现资金、设备、人员的最大利用,既是一种管理理念,也是一种管理文化。其发明者大野耐一强调“实行丰田生产方式是一次思想革命”。推行精益管理,必须实现要从员工思想上确立精益管理理念。理念的改革十分注重团队的合作与协助。需要每个参与管理和生产的员工都能将自己当做企业的一份子。真正融入到企业这个大家族中,不仅关心自己分内工作是否完成,另外还应当对企业的管理的经营进行积极的建言献策,共同参与到企业的建设中来。团队应该依据问题的类别而组建,而不是管理层级或部门的不同。这样可以有效消除部门墙,使用问题或流程得到顺利解决...
发布时间: 2022 - 05 - 23
作者: 纪宏哲
点击次数: 49
为了减少故障,首先要减少简单的故障,以降低故障的总件数。故障里面有困难的(如齿轮的断裂、原因不明的控制系统故障等)、简单的(例如传感器的位置不正确、传感线断裂等)、设备的油压系统和驱动系统等反复发生,或者混合发生,不知道从何处下手才好。根据大多数工厂的故障内容分类,约70%属于简单的故障,30%是属于困难的故障。把这70%的简单故障消除,使保养部门有时间去从事改良保养,已减少困难的故障和再度发生的故障。所谓的简单故障,是指以自主保养的层级即可防止的故障,例如:没有润滑导致轴承烧毁;线与线的接触因弯曲而折断;传感器定位不正确导致的动作不到位等。以上这些故障只要教导操作员润滑的方法,异常现象的检查方法等,并确保去实施就可以早期发现异常、防患故障于未然。为了减少这些故障、必须好好运用操作员的能力。从一台设备的故障情形来看,发生的现象没有一定的规律,无法掌握其倾向。但如果从设备群、发生部位别来分类则可掌握某种程度的倾向。故障的分类整理目标为:更清楚看到设备的弱点;更清楚看到设备管理上的弱点;对策的重点可以更明确;对自主保养的支援与能力要求更明确。以下是六种分类的方法:1、生产线、设备种类的分类。2、故障发生部位种类的分类。3、故障发生现象的分类。4、故障原因的分类。5、故障重复发生的分类。6、依据是否可以利用自主保养活动来防止发生的分类。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2022 - 05 - 19
作者: 钟灿鸿
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以工序为分析单元来看浪费,可以把工序分为加工(作业)、搬运、检测、停滞、存放,不产生附加价值的工序都是浪费的工序。   基于在需要的时候,按照需要的数量,以最低的成本供给需要的东西这一思想,少量搬运成为基本原则。但是,在距离较远的时候,如果实行少量搬运,搬运的成本就会增加。并且,如果产生不合格品和欠缺品,会给生产造成麻烦。作业人员在标准化作业时如果少了物品一个个跑去取所需要的东西,这样按节拍工作是很困难的,此时有效率的做法是配置进行搬运作业的人。   对于搬运浪费的基本思想,必须以不产生附加价值的工序无限接近零为目标。搬运方案大致分为两种。一种是一定的数量不够了,搬运补充不足量的“定量不定时的搬运”方法;一种是确定了时间,到时间就搬运的“定时不定量搬运”。   搬运浪费的着眼点;(1)考虑不搬运无论怎么样努力,在装货、卸货和运送物品时,基本上不会产生任何附加价值。同时还会耗费汽油、人力费、电费等各种费用,因处理方法不当有时会损伤物品。因此,从一开始就要考虑不进行搬运。以康宝莱工厂预处理与混合工序合并为例,将两道工序合并,降低搬运浪费50%。(2)减少搬运次数为了减少搬运次数,需要有计划地把物品集中到一起,并且搬运计划与生产计划匹配精准搬运次数。(3)考虑布局的设计改善机械设备的布局设计,消除搬运,或尽量减少搬运的距离。在进行机械设备布局设计时,要考虑到搬运的频率。(4)减少空搬运   运用搬运工具把物品搬运到目的地后,很多时候搬运工具都是空着回到出发地,另外挑选货物时有时也会在空搬运的状态下寻找物品。运用精益车间管理分析,实现搬运作业标准化,减少空搬运,减少浪费。(5)改善搬运方式  充分利用包装箱、拖盘、搬运小车,并且把货物集中成优的...
发布时间: 2022 - 04 - 20
作者: 吴锦城
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首先来讨论一下现场的质量问题的分类:按照质量问题发生的流程,问题可以分为:原材料质量问题、制程质量问题、物流质量问题、以及客户投诉的质量问题等;按照质量问题的缺陷类别又可以分为:划伤、凹坑、脏污、等等产品外观性的问题,还有漏电、噪音、口感等性能类的问题;不同的产品,不同的流程会面临不同的问题,所以质量问题的分类千差万别,包罗万象,如果用指标变化的趋势情况来衡量问题无非离不开以下三类典型的形态:(1)因“突然不明原因”使表现与预期标准有偏差第一类问题我们把它称为异常性的问题。我们以某一线体为例,假设这个线体的产品的类型变化不大,取其线体的不良率作为衡量该线体的质量问题,第一类问题呈现的特征是平时比较稳定,假设平均差不多为0.5%左右,但是某一天或某一时刻,因“突然不明原因”使表现与预期标准有较大偏差,达到了5%。这类问题在企业里我们又称之为“批量”、或者“质量事故”;如果这个异常情况经常发生,比如每个月都有那么几次的话,那我们就得思考一下,流程存在哪些“关键控制点的缺失”?解决方案:系统的梳理流程的关键控制点,并制定相应的管控措施首选从客户的需求出发,识别客户的需求,然后形成初始的产品特性的清单,再围绕产品的特性清单进行设计端的失效模式及影响的分析,也是我们俗称的DFMEA,通过DFMEA的风险系数抉择特殊的特性清单,结合生产的工艺流程识别影响产品结果的过程因素,然后进行过程的失效模式及影响分析,也及时我们俗称的PFMEA,然后根据PFMEA的风险系数选择关键的控制特性纳入控制计划,最后就是控制计划里面控制的在现场落地实施。(2)系统及流程一直未能达到的预期或者目标的水准第二类问题的趋势特征比较稳定,用统计专业术语来描述就是波动比较小,但是稳定又分为两类:一类叫稳定的好(过程能力充足),另一类叫稳定的差(过程能力不足),如流程的合格率都维持的95%左右,也很稳定,但是就是没有...
发布时间: 2022 - 04 - 19
作者: 吴贵阜
点击次数: 71
管理者制定工作计划应遵循以下流程:一、使目的明确(为何要制订XX计划,XX计划为何而要制订)使问题的状况明确。希望达成的是什么?使希望达成的事项的状况明确。要明确区分最终目的与现在的目的。明确区分目的与手段。需考虑机会利益(获益事项)和机会损失(损失事项)。掌握相关人员的真正意图。二、掌握事实(与要拟订的计划相关的事实)描绘全貌,决定影响达成目的的要因,依据要因项目,不要疏漏事实,不要做徒劳无功的事,井然有序地进行。三、根据事实思考(所掌握的事实有无遗漏,事实之间的相互关系如何)针对事实,进行整理、区别、评估;一方面将因果关系与其他相关性密切结合,一方面深入发掘问题;使事实与事实产生关联后,再推断表面上难以发现的事实;将事实加以解释、推理以发现新事实;选择适当的分析方法,并予以活用,如演绎及归纳等分析方法;需考虑获取信息的成本与时效性。 四、制订计划方案(对照目的思考所掌握的事实) 先制订若干方案,再从其中选用适当的方案;具体运用“5W1H”,避免遗漏;为能适应未来变化,宜具有适当的弹性。要能激发创造力,应包括检查进度的方法(控制与协调相关的计划),顾及执行计划相关人员的立场与情绪。应包含组织化的计划在内,依条件的变化下,也要考虑计划的中止和取消,将计划执行日程列出时间表。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2022 - 04 - 18
作者: 宋显龙
点击次数: 76
“没有问题才是最大的问题”这是丰田大野耐一常说的一句话,也是追求持续改善的企业经常引用的一句话。那么对现场的问题是否有清晰的定义呢?到底什么是问题?如果不把这个搞清楚,那就谈不上问题意识,就更谈不上持续改善。     如果一定要给“问题”一个定义,那么我们通常会说,现状与理想状态的之间的差距就是问题,如图1所示。这个定义中首先要明确你的“现状”是什么,这个“现状”的明确过程不能是一个笼统的描述,要注意呈现的具体化和量化,因为只有具体量化才能进行对比,才能将差距可视化出来。同理,对理想状态的描述也应该是与现状同一维度的内容,量化的应用统计单位也应是一致的,这样才方便对比。最常用的例子就是一些现场管理指标的差异,理想状态:某产品合格率目标99.5%,现状:近三个月合格率达成99.1%,这种差距的问题是显而易见的,管理者要去重点分析现状的数据找到消除差距的方法。      但管理中往往还存在一种情况,就是公司设定的指标数据已经达成了,例如前面提到的合格率已经做到99.6%了,那是不是就没有“问题”了呢?这里面就涉及到前面提到对问题定义的理解了,在问题定义中通常对“理想状态”会作以区分,会考虑这个“理想状态”是常态化的一种绩效指标的标准,还是具有挑战意义的目标。这两者之间的差异可以从图1中看出。理想状态设置的不同就引出了问题的分类,发生型问题更多侧重与当前与标准间的差距,通常是一些刚推进精益的企业会遇到;设定型问题则更侧重于当前状态在满足绩效标准的情况下还能提升到什么程度,挑战性在哪。例如达成了公司的考核指标后,那么近3个月中最好的成绩是多少,是不是能够稳定的达成以往的最好成绩,在这种理想状态的之下差距和问题自然就又出现了,这种就是管理者设定的问题,是精益提出的不断挑战持续...
发布时间: 2022 - 04 - 16
作者: 聂晋峰
点击次数: 47
在过去的30年里,为什么ERP没有取得显著进步?软件开发商、咨询公司及一些学术机构,都有很多机会弥补MRP的不足,然而为什么均以失败告终呢?不可否认,在需求驱动技术领域,如精益生产及约束理论(TOC)中的鼓-缓冲-绳系统(DBR),确实有很多知识渊博的专家。然而,这些专家并不理解MRP的计划技术在其中所扮演的角色,他们也不知道在复杂的供应链中,MRP可以让精益生产或者DBR发挥更加的效果,这是很让人遗憾的事情,正因为缺乏这层认知,导致他们总的很多人以帮助企业弃用MRP作为项目成功衡量的标准。面对供需波动,很多精益生产专家或者DBR专家趋向于见木不见林,经常拘泥于一些具体事情,却不考虑企业全局。然而,我们在思考供需波动问题时,一定要结合其影响并从整体来考虑。企业要知道,并非所有供需波动都会产生同样的影响。也就是说,减少某些地方的波动,可能会收效甚微。而对于有些环节的波动,如果企业能够有效控制,则可以让生产系统保持稳定,并有效提高生产率。早年开发MRP系统的那一代人,已经逐渐远去。现在很多真正了解MRP的人,他们不在软件公司,也不在研究机构,而实企业里面哪些经验丰富的计划人员。及时在一些大型的ERP厂商里面,也只有少数几个人能真正了解MRP是什么,以及MRP是怎样在企业中发挥作用的。在这些顶级ERP厂商里面,很少有软件开发人员在企业亲身试用过他们自己开发的产品。如果不知道问题所在,又怎么去解决问题呢。所以很多企业在应用MRP或者ERP这些软件系统是会采取很多权变措施,如开发小软件来处理数据、尝试获得更有效地预测技术、扁平化物料清单(BOM)、甚至简化MRP工能等,目的是弥补MRP的先天不足。然而,面对这种情况,可喜的是目前开始出现下一代的软件产品,这些产品极具灵活性,能够自由配置,它就是DDMRP(Demand-Driven MRP),它把传统的拉式补货策略、当今的需求驱动观念...
发布时间: 2022 - 04 - 14
作者: 陈唯果
点击次数: 36
弄明白这个问题之前,我们先得仔细的研究制造企业最大的难点是什么?如果让制造企业的人来说,可能五花八门的啥都有。但我就用一个词来总结“波动”——计划和变化之间的永恒博弈。波动为什么会产生?世界上任何经济模型都有2个核心内容,那就是需求和供应,但这两者往往都存在着匹配偏差,这类匹配偏差是绝大多数中间成本和利润产生的原因。匹配偏差主要体现在3个方面:时间时间的偏差具体的到生产过程,基本上可以用三个T来解释: TT:基于客户需求定义的平均每一件产品的需求时间CT:基于生产实际方法和工艺实现的平均一件产品的生产时间LT:从得到需求信息到交付到客户时间当TT而LT则意味着客户需求得到满足需要等待的时间,如果这个时间大于竞争对手,那么需求自然就会流向其他的供应者空间空间偏差具体到生产过程,基本上可以解释为供应者到需求者之间的空间位置偏差,这个偏差越大,所需要克服的中间成本也就越高。最直观的偏差就是供应方和需求方的距离,需求回流向更容易获得的供应方,当然这个前提是中间成本优势之下。能力和资源能力和资源的偏差其实是所有偏差里面最难解决的,比如专利独有的技术会带来特殊的供需关系,又或者特定原材料、工具、工艺、品质特性等因素。企业对抗这种偏差的方式无非就是用库存缓冲,用良好的计划和排期来尝试达到最佳的平衡水平,从而尽量让匹配偏差带来的价值流向自己。但库存缓冲意味着成本,而且面对着随时可能发生变化的需求,非常不利。尽管排期和计划能够一定程度上帮助企业更加合理的调整和适应匹配关系,但是很难得到全面的信息而做出有效的调整,甚至可能一次的局部调整会是更加庞大的变化的触发点。偏差不可怕,可怕的是细节但现实往往是复杂的,上述偏差之中每一个都附带着很多影响因子。时间因素的核心影响因子包含:· 人员:人员技能,责任心,缺勤率等因素· 机器:平均故障率,维修时间、...
发布时间: 2022 - 04 - 13
作者: 白瑞丰
点击次数: 63
产品开发(Product Development)是为了满足人们不断提高和变化的需求,对新产品或老产品进行其功能、特性、外观、包装等方面的研发和改进,使其性能优化,质量提升。其中产品的概念范围很广,只要是能够满足某种需求的东西都可以称之为产品。产品的表现形式多样,菲利普·科特勒(Philip Kotler)从营销管理的角度将产品的表现形式分为实体商品、服务、场所、人、组织和创意。本文中所指的为工程化的、独立的、有实体形态的产品。产品开发是一个非常繁复的过程,从依据客户需求提出的产品概念到批量生产产品进入市场为止,过程中历经很多程序,所涉及和需要调动的资源较多、技术性强、周期长,所以产品开发必须有章可循,只有充分协调相关资源、科学规划行动日程,才能顺利地完成产品开发工作。产品开发的流程是指自产品概念构思与提出起,到产品实现量产,最终进入市场的全过程。介于不同行业的产品和工艺存在比较大的差异,尤其是体现在产品开发模式的不同,目前,在一些行业中使用成熟,具有一定代表性的模式有:广泛用于汽车设计与制造行业的产品开发模式——产品质量先期策划(APQP),它是一种系统方法,也是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分,它的目的是明确和规划保障某产品能够使客户满意所需的步骤,并促使目标所涉及的每一个人都能按照步骤按时执行。主要包括五个阶段:计划与定义、产品设计与开发、过程设计与开发、产品和过程确认、反馈评定与纠错。如图1。适用于依靠灵活机会点带动产品开发的行业产品开发管理——门径管理系统(SGS),由罗勃特G·库珀(Robert G. Cooper)于20世纪80年代创立,它是一种产品开发运作的路线图,用来部署产品项目自创意萌发到产品上市的整个过程,其特点是组织的管理决策组将产品开发过程分为一个“发现”与五个“阶段”,分别是新产品构思、确定范围、确立商业项...
发布时间: 2022 - 04 - 12
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