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发布时间: 2024 - 04 - 23
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6s目视化管理其实就是5s的升级版,其是从整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全这六个方面进行管理。采用这种管理模式的目的是优化工作环境和流程,提高工作效率和质量。而为了发挥其作用,就要掌握6s目视化管理技巧。6S目视化管理技巧是一种综合性的管理方法,结合了整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全等六个要素。通过创建整洁、有序、高效的工作环境,提高工作效率和质量。以下是6S目视化管理技巧的核心要点:1、整理(Seiri):整理是指通过清除无用的物品和工具,保留必要的物品,以减少浪费和杂乱。通过整理,可以使工作场所更加整洁和有序,减少搜索和运输时间,提高工作效率。2、整顿(Seiton):整顿是指将工作场所的物品和工具按照功能和使用频率进行布置和摆放。合理的整顿可以减少物品的交错和混乱,提高物品的使用效率和易于找寻。3、清扫(Seiso):清扫是指保持工作环境的清洁和整洁,防止尘土和杂物的积累,并保持设备的正常运行和安全性。定期的清扫可以减少故障和事故的发生,提高生产效率和工作质量。4、清洁(Seiketsu):清洁是指保持整洁和舒适的工作环境,以提高员工的工作效率和舒适度。通过定期的清洁,可以减少细菌和污染物的传播,提升工作环境的卫生状况。5、素养(Shitsuke):素养是指员工的意识和技能,包括遵守纪律、规范操作、遵循标准等。通过培养员工的素养,可以提高工作质量和效率,减少错误和事故的发生。6、安全(Safety):安全是指确保工作环境和工作流程符合安全要求,以保障员工的身体健康和工作安全。通过安全培训和安全管理,可以降低事故和伤害的风险,提高工作环境的舒适度和安全性。综上所述,6s目视化管理技巧有等。其可将工作流程、标准和问题通过视觉化手段展示出来,使管理变得更加直观、高效。因此,企业可以发货这种管理方式的优势看建立高效、有序和安全的工作环境,提升生产效率和产品质量。‍
作者: 纪宏哲
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计划维护的分类:计划维护的适用性:一、预防保养1、定期保养:制定适当的周期,依照周期修理或更换,适用于:周期制定容易,变化少的情况。不实施点检,定期更换反而比较有利的情况。2、预知保养:为了了解劣化的状态而实施点检,依据点检结果进行必要的修理,适用于:了解劣化状态后再决定工期长短较有利的情况。劣化状态没有一定,无法决定保养周期的情况。没有实绩,无法决定保养周期的情况。二、事后保养故障发生以后再修理,适用于:事后保养较有利,也就是故障了也不会影响到其它设备的情况。劣化倾向的变动大,无法点检、检查的情况。三、改良保养利用延长寿命或缩短修理时间等对策以及减少费用支出的方法,适用于:使用寿命短,故障频度高,故障修理费用高的情况。修理时间长,对其它设备影响大,维护成本高的情况。劣化倾向的变化大,不易点检、检查的情况。四、保养预防通过改良保养产生延长寿命或缩短修理时间等对策反馈到设备生产厂家,在生产新设备时对新设备加以改进,在设备整体计划维护中均适用。五、其他保养方式设备不应为了计划保养而停止运转,而是利用生产计划上的停机空挡来保养设备,这就是机会保养、机会整备。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 09 - 09
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8月11日下午,青岛某复合新材料科技有限公司召开了精益六西格玛项目二期总结会。该公司郭总、生产孙总等公司领导及北京冠卓咨询的项目总监吴锦城老师、咨询顾问庞老师出席了本次会议。二期共开展了10个项目,包括质量改善5个,效率提升1个,库存降低3个及产品结构优化1个。其中7个项目完成了30%改善的目标,3个项目完成了20%的改善目标,并在项目期间内取得了467万元的财务收益。同时,有26名学员被认证为精益六西格玛绿带。生产孙总代表推进委员会对二期项目进行了点评,在谈到第二年项目推进规划思路时强调:一要发挥一期精益六西格玛骨干的示范和带头作用,持续推进精益六西格玛项目,利用北方层面的项目改善做好重难点问题的攻关解决和标准固化工作;二要从事后改善向基础夯实层面转变,聚焦生产一线&市场终端困扰员工的问题,从观念意识、技能、执行力,导入精益思维改变现状,固化新思维、新行为,在强化难点问题做项目改善的基础上,将聚焦员工质量观念、SOP标准流程作业、设备TPM、质量预防和保证、检出能力改善、现场6S等精益基础;三要利用精益思维横向拓展生产组织效率和工作质量改善,为生产效率库存问题解决贡献精益力量;四要在管理职责理清和业务流程落地执行上下功夫。冠卓咨询项目总监吴锦城老师对第一年的两期项目整体开展情况进行了点评。首先对指标收益、人才培养和管理机制,取得的成果表示祝贺,对各位领导在项目中的支持与各项目组的付出表示衷心的感谢;接下来吴老师以最新发布的《财富》500强收入与利润增长率的对比数据,再次强调了精益管理的重要性,并指出精益管理的目标就是在每个人身上都能形成精益DNA,形成一种文化习惯,所以期望该公司能够继续推进精益生产,为企业做大做强,为企业经营绩效做贡献。最后北方中心郭总谈了参加此次精益六西格玛项目总结会的感想。一,对通过精益六西格玛取得的成果表示充分的肯定;相信只要持续开展精益六...
发布时间: 2020 - 09 - 07
作者: 陈维果
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企业在“工业4.0、智能制造、互联网+”等概念满天飞的环境下,其实,智能制造也好,智能工厂也好,都有自己的实施条件和路径,没有捷径可走,行业不同、企业不同,道路都会不同。一般来讲,以下十个路径方向是中国工业从制造迈向智造的必经之路,只不过对于不同的行业和不同的企业来说,由于市场需求模式不同、产品工艺不同、管理基础不同等,侧重点有所不同而已,但你总能从中找出几条通往智能制造的可行之路。1、精益化精益生产,最早就是面向多品种小批量的个性化需求而设计的,其两大支柱就是“准时化”与“智能自动化”。至今为止,精益已经演变为一种涉及营销、研发、供应链、生产、流程乃至创业的全价值链的精益管理理念和方法,带动了全球产业的转型,从制造业到服务业,她所追求的“创造价值消除浪费”的思想、方法和工具促进了生产资源的优化配置,获得质量、效率和反应速度的快速提升。根据我们辅导企业的经验,只要企业坚持做下去,大部分都能获得50%甚至更高的提升空间。遗憾的是,精益在中国的大部分企业中并未得到有效实施,他们大多只是口头上说说,因为急功近利以及缺乏导入经验方法等,无法坚持下来半途而废。走进这些企业,你会发现浪费比比皆是,高企的库存、反复的搬运、高强度的手工作业、间断分割的生产模式、粗制滥造的品质、漫长的交货周期等等。在电子行业,中国企业的平均库存周转时间为51天,而美国则为8天;在纺织服装行业,中国企业的平均库存周转时间为120天。也就是说,即使利润率相同的情况,投资回报率也会低。智能制造不可能建立在这种低效的生产模式之上,精益是必须要走的第一步,而且是投资回报最高的一条路径。因为精益几乎不需要企业做出额外的投资,只是在现有基础上重新配置?生产资源就可以获得超出想象的回报。精益的成功实施并不难,关键在于领导的决心与管理层观念的转变。2、标准化标准化是自动化的基础,也是智能制造的前提。国内企业感叹汽车行业的自动...
发布时间: 2020 - 09 - 06
作者: 白兴
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一、道路交通标线说明:道路交通标线是由标划于路面上的各种线条、箭头、文字、立面标记、突起路标和轮廓标等所构成的交通安全设施。它的作用是管制和引导交通,可以与标志配合使用,也可单独使用。道路交通标线的主要作用:向道路使用者传递有关道路使用的规则、警告、指引等信息。二、道路交通标线道路交通标线是由标划于路面上的各种线条、箭头、文字、立面标记、突起路标和轮廓标等所构成的交通安全设施。它的作用是管制和引导交通。可以与标志配合使用,也可单独使用。三、标线类型白色虚线画于路段中时,用以分隔同向行驶的交通流或作为行车安全距离识别线;画于路口时,用以引导车辆行进。白色实线画于路段中时,用以分隔同向行驶的机动车和非机动车,或指示车行道的边缘;画于路口时,可用作导向车道线或停止线。黄色虚线画于路段中时,用以分隔对向行驶的交通流;画于路侧或缘石上时,用以禁止车辆长时在路边停放。黄色实线画于路段中时,用以分隔对向行驶的交通流;画于路侧或缘石上时,用以禁止车辆长时或临时在路边停放。双白虚线画于路口时,作为减速让行线;画于路段中时,作为行车方向随时间改变之可变车道线。双黄实线画于路段中时,用以分隔对向行驶的交通流。黄色虚实线画于路段中时,用以分隔对向行驶的交通流;黄色实线一侧禁止车辆超车、跨越或回转,黄色虚线一侧在保证安全的情况下准许车辆超车、跨越或回转。双白实线画于路口时,作为停车让行线。四、道路交通标线按功能可分为以下三类:指示标线:指示车行道、行车方向、路面边缘、人  行道等设施的标线。禁止标线:告示道路交通的遵行、禁止、限制等特殊规定,车辆驾驶人及行人需严格遵守的标线;警告标线:促使车辆驾驶人及行人了解道路的特殊情况,提高警觉,准备防范或采取应变措施的标线。1.指示标线:指示车行道、行车方向、路面边缘、人行道等设施的标线。线1 双向两车道路面中心线线7 左弯待转区线线9 人行横道(正...
发布时间: 2020 - 09 - 04
作者: 白兴
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TPM故障树分析法简称FTA (Failure Tree Analysis),是1961年为可靠性及安全情况,由美国贝尔电话研究室的华特先生首先提出的。其后,在航空和航天的设计、维修,原子反应堆、大型设备以及大型电子计算机系统中得到了广泛的应用。目前,故障树分析法虽还处在不断完善的发展阶段,但其应用范围正在不断扩大,是一种很有前途的故障分析法。故障树又称问题树、演绎树或分解树等。故障树是将问题的所有子问题分层罗列,从最高层开始,并逐步向下扩展。故障树分析法,是一种以树状图形系统地分析存在的问题及其相互关系的方法。树根:产生中心问题及子问题的原因;树干:讨论确定的有研究价值的中心问题;枝叶:与中心问题相关联的子问题;果实:解决问题的策略。把一个已知问题当成树干,然后开始考虑这个问题和哪些相关问题或者子任务有关。每想到一点,就给这个问题(也就是树干)加一个“树枝”,并标明这个“树枝”代表什么问题。一个大的“树枝”上还可以有小的“树枝”,如此类推,找出问题的所有相关联项目。故障树主要是帮助你理清自己的思路,不进行重复和无关的思考。对于问题的分解我们期望引入系统思考的思路,即把问题分解为子问题,将子问题分层罗列,并要考虑问题之间的交互作用。问题树的方法主要用在结构化问题分析上,因为有了问题树就清楚了整个问题的构成,就可以对问题展开全面的调查研究和分析。故障树能保证解决问题的过程的完整性;它能将工作细分为一些利于操作的部分;确定各部分的优先顺序;明确地把责任落实到个人。故障树是所界定的问题与议题之间的纽带,它能在解决问题的小组内达成一种共识。故障树的方法主要用在结构化问题分析上,因为有了故障树就清楚了整个问题的构成,就可以对问题展开全面的调查研究和分析。由于做了全面分析,因此可以保证不放过任何一个问题症结。而非结构化的方法往往并不需要很细致地进行问题分解,当问题产生后非结构化分析的方...
发布时间: 2020 - 08 - 26
作者: 赵越
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近期读了《彼得原理》这本书,结合从事咨询工作多年的经验,感悟,特别是在企业基层管理人员培养方面,“彼得原理”给我们提供了很重要的启示,与大家共同分享。《彼得原理》一书是由劳伦斯·彼得博士所着,在本书中他首次提出了“彼得原理”。彼得原理和墨菲定律、帕金森定律一起,并称为西方管理学上的三大定律。“彼得原理”说的是,在层级组织当中,每个人都迟早会从他原本胜任的职位,晋升到他不能胜任的职位,并一直占据这个位子。这里面提到了一个很重要的概念,叫“不胜任现象”,这在很多企业的基层管理人员的选拔任用中普遍存在,清晰的认识到这一点,可以有效的帮助我们建立对基层管理人员的训练培养计划。在提供咨询的很多企业里面,常常会遇到这种情况:一旦基层管理岗位出现空缺,一般的选用标准是作业技能水平最高的员工被提拔上来,但通常会发现,本来之前在岗位上干的非常出色的人,提拔成管理人员以后会出现各种不适应,并不能很好的胜任管理岗位的要求,这就是彼得原理所说的出现了“不胜任现象”,也就是我们说的从技术骨干到管理人员的角色没有实现有效的转变。基于彼得原理揭示的现象以及基层管理人员的能力需求,对于企业来说,做好新晋职位的培养训练至关重要,因为基层员工从自主学习、自我提升方面相对会从在一些局限,就需要我们从角色认知、能力提升训练等多方面为我们希望担任管理岗位的人员提供必要的训练,以便让他们能够更好的胜任岗位需求,如果有些员工他在技术方面很出色,但在管理方面确实不能胜任,我们可以通过其他通道发挥其所长,不要强求提拔到管理岗位上,否则我们不但会失去一位好员工,还会增加一位不称职的管理者。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 08 - 24
作者: 杨兆平
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【一、TOC约束理论简介】约束理论(TOC)最早是于20世纪80年代,由以色列物理学家及企业管理大师犹太人博士(Dr.Eliyahu)提出的。他在20世纪70年代末先提出“最优生产技术'(optimized production technology,OPT)后在此基础上发展而成约束理论。同时,TOC也是对MRPII、JIT思想和方法的发展。TOC理论核心目的是:找出妨碍企业实现系统目标的约束条件(瓶颈)并对它进行消除改善,打破瓶颈,直到新的瓶颈出现并持续改善。其改善步骤主要为:l识别瓶颈l最大限度利用瓶颈l迁就瓶颈l打破瓶颈l找出新的瓶颈并持续改善【二、TOC在计划管理中的运用】TOC认为瓶颈资源的能力限制了企业的有效产出,这一观点与计划管理体系保持完全一致。为了最大限度利用瓶颈资源能力,TOC的解决方案为D-B-R排产法,即:鼓-缓冲-绳。TOC把“主生产计划(MPS)”看成是“鼓”。其基本原理是根据瓶颈资源能力(RCCP)来确定企业最大物流量(或最大产能),作为约束全局的“鼓点”来指挥生产的顺序和节拍。在所有瓶颈和总装工序前设置物料缓冲(buffer)库存,以保证充分利用瓶颈资源,实现最大化的有效产出。TOC把“作业计划”看成是“绳”。其基本原理是按照瓶颈工序物流量(产能)来控制前道工序的投料量。如同用一根传递信息的绳子牵住整支队伍,按照同一节拍控制在制品的流量,以保持在均衡的物流条件下进行生产。对于瓶颈工序前的作业计划排产,基于交期、产能参数算法,采用倒排计划;瓶颈工序按照顺排计划;后续工序按照瓶颈工序的节拍进行组织生产。这与JIT管理中的思想不谋而合,即:瓶颈工序前采用拉动式模式,瓶颈工序后采用推动式方式。多品种、小批量订单模式下的计划管理体系本就是一个非常复杂的系统。当前ERP/MRPII系统的业务逻辑也大量运用TOC理论进行不断地优化和完善。本文为冠卓...
发布时间: 2020 - 08 - 21
作者: 杨思民
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前言:1、交货经常迟延,影响公司信誉。2、生产计划,徒具形式,你做你的计划,我做我的产品,生产计划达标率低,生产计划不具威望。3、生产计划变动频繁,紧急订单很多,生产计划无法执行,所谓牵一发动全身。4、各生产部门半成品堆积像仓库,生产不能像顺畅的流下去。5、无休止的加班,天天加班,人变成了生产机器。产生以上的现象的原因之一是没有建立既科学、又适合工厂实际的生产管理制度,提升生产计划的准确率,那么如何才能做好生产计划呢?一、规范生产管理制度建立一套生产管理系统,以PMC作为生产指挥中心,规范、约束各生产部门的行为,建立良好的秩序。二、做好产能负荷分析对产能分析、了解不足,凭经验拟定的生产计划往往与实际执行状况不符,生产计划难以执行,生产管理不能发挥应有的功能,这些就要求工厂生产管理人员从产品种类、生产制造流程及各个过程需要使用的机器设备来综合考虑产能负荷。有了现场标准工时,才能比较现有机器设备负荷及生产任务,得出产能过剩或不足时,对产能进行长期调整或短期调整。短期调整方法:负荷状态调整方法低于需求高于需求使用工时加班减少加班机器增加开机时间减少开机数量或时间临时工增加临时工减少临时工人员运用增加作业人员裁员或降薪外包部分外包收回外部长期调整方法:机器产能不足时,可挖掘内部改善机会来提升产量,然后综合考虑成本及生产效率等因素,可最终决定是是否新增设备。三、做好滚动计划滚动计划是衔接中、长期计划或衔接中、短期计划的一种计划。滚动计划法是按照“近细远粗”的原则制定一定时期内的计划,然后按照计划的执行情况和环境变化,调整和修订未来的计划,并逐期向后移动,把短期计划和中期计划结合起来的一种计划方法。每次调整时,保持原计划期限不变,而将计划期顺序向前推进一个滚动期,一般做到“一日冷冻,三日滚动”。四、开好生产协调会生产协调会,一般用来调度、平衡工厂的生产进度,研究解决各部门、车间不能自行...
发布时间: 2020 - 08 - 19
作者: 吴锦城
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在上一篇文章中我分享了解决问题的整体逻辑思路及如何进行问题的定义与识别,接下来我将继续分享解决问题系统思维的第二步-问题的分层与聚焦。在问题的定义阶段我们只是识别问题的宏观表征现象,并衡量问题的核心指标,到次我们可以明确的是到底要解决什么问题,此时的问题可以界定为“大问题”或主要问题。在解决问题的流程中最忌讳的是看到问题就进行原因的猜想或改善对策的导入,此种行为我们称之为“乱枪打鸟”,或许刚好被你打中,但往往浪费很多的“子弹”。所以如何更精准的解决问题,就需对问题进行深入的解析剖析。在此阶段我们将分享如何对“大问题”的“子问题”或“问题构成要素”进行深入的解析,以便能对问题更精准的把握及为后续对问题进行“一枪毙命”提供基础。在对问题进行解析需要的核心能力就是“发散思维”+“逻辑思维”。“发散思维”决定的是对问题的构成维度预先有个判断并进行现况的数据收集,透过问题的构成把“大问题“分解为不同的”子问题“,接下来再对”子问题“进行”子子问题“的剖析,以此穷尽,逻辑串联。这也是麦肯锡结构化解决问题的核心“MECE原则”-“Mutually Exclusive, Collectively Exhaustive”,译为:“相互独立,完全穷尽”,把大问题分解为若干小问题,把复杂的问题进行简单化。此种方法我们称之为分层法,如某企业要降低运营成本,我们通过前面的数据得知目前的成本为40元/台,与企业的经营目标38元/台存在一定的差距,这是我们面临的主要问题,接下来如何对问题进行更深入的分析,我们就可以利用分层的思维对问题进行架构,我们可以根据布局进行不同工厂或车间的成本构成分析;也可以根据不同的产品类型进行成本的构成分析,或对成本的类别(如:原材料成本/人工成本/能源成本等)对成本进行构成分析。按照哪种维度进行分析决定了后续的改善方向,在此需根据企业的实际情况进行抉择。此时分析后便构成了问...
发布时间: 2020 - 08 - 17
作者: 吴贵阜
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我们在系统地开展制造企业设备管理活动过程中,经常会遇到“浴缸曲线”这个概念。在管理由许多不同零部件组成的复杂设备系统过程中,设备在从投入到报废为止的整个寿命周期内,其可靠性的变化呈现一定的规律。如果取故障率作为设备的可靠性特征值 ,它是以使用时间为横坐标,以失效率为纵坐标的一条曲线,称为典型故障曲线。因该曲线两头高,中间低,有些像浴缸,所以又称为“浴缸曲线”。设备管理的浴缸曲线实践证明大多数设备的故障率是时间的函数,曲线的形状呈两头高,中间低,具有明显的阶段性,可划分为三个阶段:早期故障期,偶发故障期,严重故障期。第一阶段为早期故障期(Infant Mortality):它是指新设备(或大修好的设备)的安装调试过程至移交生产试用阶段。由于设计、制造中的缺陷,零部件加工质量及操作工人尚未全部熟练掌握等原因,致使这一阶段故障较多,问题充分暴露。随着调试、排除故障的进行,设备运转逐渐正常,故障发生率逐步下降。第二阶段是偶发故障期,也称随机失效期(Random Failures):这时设备各运动件已进入正常磨损阶段,操作工人已逐步掌握了设备的性能、原理和调整的特点,故障明显减少,设备进入正常运行阶段。在这阶段所发生的故障,一般是由于设备维护不当、使用不当、工作条件(负荷、温度、环境的)劣化等原因。第三阶段是劣化故障期(Wearout):也称损耗故障期。设备随着使用时间延长,各部分机件因磨损、腐蚀、疲劳、材料老化等逐渐加剧而失效,致使设备故障增多,生产效能下降,为排除故障所需时间和排除故障的难度都逐渐增加,维修费用上升。这时应采取不同形式的检修,或进行技术改造,才能恢复生产效能。开展系统全面、专业有效的TPM设备管理活动对浴缸曲线将会产生积极的影响。通过前期管理可以有效降低设备在磨合期的故障。通过自主维护和计划维护活动的切实推进,可以帮助企业逐步实现设备正常使用期间的零故障管理目标,...
发布时间: 2020 - 08 - 16
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