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作者: 纪宏哲
发布时间: 2020 - 08 - 05
点击次数: 5
设备的特征第一个特征:是大部分的生产是由人、机器、系统所组成。第二个特征:是充满着以机器人为主体的自动化、无人化及省力化。第三个特征:是设备的台数超过专业保养人数,操作人员的保养能力达不到要求时,会发生设备的慢性损失。设备故障的基本概念:1、定义:所谓设备故障,一般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象,表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能,使设备不能正常运行、技术性能降低,致使设备中断生产或效率降低而影响生产。2、分类:功能停止型故障、功能下降型故障。3、故障曲线:计划维护的基本概念:1、目的:在设备的生命周期LC里,包括设备本身的成本、保养等维持费用与因设备劣化所引起的损失之总合成本降低,提高企业的生产性。2、定义:是按照计划来管理与维护设备,持续改进设备可靠性,有助于实现设备零损失,并保持最优运营成本。3、分类:定期保养、预知保养、事后保养、改良保养、其它保养方式。4、作用:提高产能;提高维护人员的技能水平;提高设备可靠性、可用性和可维护性;达到运行最优成本。5、衡量指标:故障次数、故障时间、MTBF(平均故障间隔时间)、MTTR(平均故障修复时间)、维保成本等。6、计划维护活动概念图:本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
作者: 白兴
点击次数: 20
精益生产方式的形成过程:为了进一步揭开日本汽车工业成功之谜,1985年美国麻省理工学院筹资500万美元,确定了一个名叫“国际汽车计划”(IMVP)的研究项目。在丹尼尔“琼斯教授的领导下,组织了53名专家、学者.从1984年到1989年,用了五年时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察。查阅了几百份公开的简报和资料.并对西方的大量生产方式与日本的丰田生产方式进行对比分析,最后于1990年著出了《改变世界的机器》一书,第一次把丰田生产方式定名为 LeanProduction,即精益生产方式。这个研究成果汽车业内的轰动,掀起了一股学习精益生产方式的狂潮。但很多人也有提出质疑,精益生产方式只针对汽车行业运用对于其它行业不适用的说法,随着20世纪90年代美国进行了一系列的对精益生产的研究和实践。这其中包括美国军方1993年出台的美国“国防制造企业战略”、“精益航空计划Lean Aerospace Initiative”等政府指令性的活动。除了汽车行业又有更多的美国企业如波音、洛克希德马丁、普惠等投入到实施精益生产的大潮中来。在这个过程中,日本人提供了基本的思考和方法,用出色的实践证明了精益生产的强大生命力;美国学者的研究、美国企业、乃至美国政府的研究和实践,则证明了精益思想在世界上的普遍意义,并升华为新一代的生产哲理。终于在1996年James Womack詹姆斯·沃麦克和Daniel Jones 丹尼尔·琼斯的《精益思想(Lean Thinking)》一书问世,精益生产方式由经验变成为理论,新的生产方式正式诞生。《精益思想》弥补了前一研究成果并没有对怎样能学习精益生产的方法提供多少指导的问题,而这本书则描述了学习丰田方法所必须的关键原则,并且通过例子讲述了各行各业均可遵从的行动步骤,进一步完善了精益生产的理论体系。在此阶段,美国企业界和学术界对精益生产方...
发布时间: 2020 - 07 - 06
作者: 赵越
点击次数: 29
企业导入推行精益生产很容易,通过一定的培训、体系的搭建,但精益生产的管理难在坚持,难在将精益生产和企业运营管理相融合,形成适合企业自身的精益文化,而这一过程不是一件一蹴而就的事情,需要企业高层的认同,持之以恒的坚持,最终为企业铸就一条可持续发展之路。精益生产在企业落地,一般应重点考虑以下几个方面:首先,需要公司高层持之以恒的重视。按照以往的经验,企业推行精益一般需要自上而下推行,因为精益的推行是需要协调各种资源、需要各方面力量的投入,如果公司高层不重视或者只是一时心血来潮,即使推行了精益,也不能长期持续下去,更谈不上精益文化的形成。其次,对精益生产的重视与推行需要自上而下,落地执行需要自下而上。公司高层重视,投入了相应的资源,有了推行的动力,那接下来就需要从基层开始,逐渐开展精益改善,从基层员工开始所有人学会精益工具的使用、利用精益工具改变工作方式、工作思路、转变意识,实现精益管理的落地。在内部落地阻力比较大时,可以考虑引入外部资源,但最终还是取决于高层对精益推行的重视程度。最后,有了高层领导的重视,从基层到中高层逐渐有了精益管理的意识,并掌握了具体精益工具方法的使用,接下来就需要从顶层设计,建立与公司发展战略相匹配的精益体系,如公司精益改善体系、精益人才培养体系、以及和人才培养相配套的精益人才职业规划及晋升等。只有将精益管理和企业的发展、人员管理相融合,才能形成适合公司的精益文化,最终建立适合企业自身的精益管理体系。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 07 - 03
作者: 张光旭
点击次数: 22
最近几天在一个企业调研的时候,企业老板问了一句话:“张老师,您觉我们现在导入精益生产管理,合适吗?”。在项目前期沟通或调研阶段,这种类似的问题经常被企业老板或企业高级职业经理人问起。  通常,这类疑问源于这两点:一是因为老板的朋友圈里都在做精益,不做不入流,但做合适不?二是因为高级职业经理人只有进行一定的企业变革才能出成绩,才得到老板的认可,但做变革,就会有风险,风险有多大,会否把自己先革掉呢?因此,借此机会来浅谈一下个人观点。  首先,要了解什么是精益,只有了解它的前世今生,才能明白它的价值。精益是以早期工业工程专业理论为基础,主要通过福特与丰田两大汽车数十年的不断自我实践、互相借鉴与总结创新,在20世纪90年代由美国麻省理工学院的詹姆斯P.沃麦克(James P. Womack)等多位专家,对丰田汽车的生产方式进行研究后提出的,它包含了一些原理原则、实施方法与分析工具等(详情可翻阅相关书籍或联系北京冠卓咨询)。  其次,要弄清楚精益的目的是什么,只有清楚了目的,才能有的放矢,才能谈合适不合适的问题。英文原文用“Lean”,用来形容“瘦且健康的”;中文取自“精益求精”,用来表达“已经很好了,还要更好”。对象是企业的话,可以理解为一个已或想把人财物及其管理都发挥到极致的企业,还在不断自我超越或追逐标杆,而极致可从好品质、低成本、快交期、更安全、高士气来体现。基于这个理解,精益常以消除肥肉(七大浪费)为切入,来让企业先“瘦”更“精”,所以只要企业还活着,导入精益没有时间上的早与晚,只有老板或高级职业经理人的知与行和取与舍(详情可翻阅相关书籍或联系北京冠卓咨询)。  最后,应该将“现在导入精益,合适吗?”换成“现在导入精益哪个模块,合适呢?”。在导入模块上做取与舍,找一两个企业当前的痛点,逐步把精益的通用理论作用到企业的特殊环境上来。可从这几个方面来选取:战略部署、提效降本、快...
发布时间: 2020 - 07 - 01
作者: 于学礼
点击次数: 20
做了这么年咨询越来越深切的感受到精益生产在国内企业与外资企业的应用差距真的不是一点点,在意识层面尤为明显,我们可以从场地应用的角度窥探一二。一、国内企业与外资企业对于场地节省的态度明显不同。中国是一个地大物博的国家,也许正是我们的大导致国内很多企业对于场地的不重视,他们觉得自己有的是地方,即使通过改善省出“一亩三分地“对企业来说没什么意义。同样的事对于外资企业尤其欧美、日韩企业来说态度完全不同,他们每年都有目标要通过改善节省几平方米的场地,因为在他们看来场地也是一种生产资源和成本,同样的场地可以创造更多的价值。二、高价值场地的利用理念不同。我曾经经历过多家有洁净室的企业,我们都知道洁净室对于光学、半导体等生产企业来说至关重要,且建造和使用成本很高,国内的企业往往喜欢把一些相关的办公区、饮水区、休息区甚至清洁工具等设计在洁净室内,而与之不同的是日本企业更喜欢用洁净室做与洁净生产相关的事,他们认为人员办公、饮水等是没有洁净需要的,在洁净室内规划这些区域完全是“杀鸡用牛刀”,洁净室成本很高,一定要珍惜每一分场地用来创造价值。除此以外国内企业对于仓库面积的压缩和设备小型化等都不太感冒,这些资源在资金方面的投入我们暂且不说,单在场地上的投入我们就已经被PK掉了!本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 06 - 29
作者: 杨兆平
点击次数: 18
大量生产方式是一种通过实现零件间的可通用性与可互换性,并最大限度地进行专业职能分工,以采用专门的工装模具、机械设备或流水线大批量生产标准化产品的生产方式。这一生产方式诞生于20世纪初的美国福特公司。这一生产方式的发明,彻底颠覆了工业发展的历史,人类社会彻底告别了“手工作坊”式的单件生产方式,极大地提高了生产效率,降低了制造成本,促使以规模经济为基础的现代商业市场的形成,同时也极大地促进了美国乃至全球工业的整体发展。第二次世界大战以后,大量生产方式正式成为了世界工业的主导生产模式。然而,在上世纪60年代以后,伴随着市场竞争的日益激烈化以及消费者需求的日渐多元化,大量生产方式开始不断暴露出它的以下弊病:产品品种过于单一,无法满足消费者日益多样的需求人员专业分工过细,职能部门间的横向沟通变得较为困难产品开发与制造过程中存在大量排队等待的“在制品”,客户响应速度缓慢产品库存量大,积压大量流动资金正是由于以上的原因,导致大量生产方式仅能适用于需求种类单一、稳定且巨大,并且呈现“供不应求”的市场环境。而在当今的市场环境下,人类社会“生产能力小于市场需求”这一难题已经基本解决,消费者对于产品的需求已经日益个性化与多样化,大量生产方式渐渐丧失了原有的竞争优势。企业要满足消费者需求的这一变化趋势,就不得不增强生产柔性,以实现多品种小批量的生产模式。正是在这一背景下,精益生产方式应运而生,并且迅速在全球范围内得到了推广与应用。精益生产方式是一种以客户需求为导向,通过在组织内各层级使用多技能员工,建立针对客户及其产品的跨职能业务团队,加强内部信息流动,并使用通用性与柔性更强的设备或生产线快速生产种类繁多的产品的生产方式。这一生产方式同大量生产方式在思维上最大的不同,即在于对浪费的正确认识。在使用大量生产方式的传统企业中,很多司空见惯的活动,如果放在精益企业中,都会被认作为“浪费”。在精益企业里,...
发布时间: 2020 - 06 - 28
作者: 杨思民
点击次数: 17
本次分享主要从以下三个方面展开1.精益生产的核心思想2.从价值链看浪费消除3.现场七大浪费定义、表征现象、产生原因和消除方法精益生产起源于丰田汽车公司,它的核心思想是消除企业所有环节上的不增值活动(浪费),来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。那对于我们离散型制造业,要做到降本增效,必须要识别整个供应链过程中不增值的活动。看下这段简单制程,原材料冲压装配成品入库出货,整个制造周期从冲压和装配是属于增值的作业外,从仓库到冲压之间的材料搬运 、冲压后不良品返工、半成品存放等活动,它们增加了整个制造周期的时间,降低了物流速度,但是却不增加价值,这些属于我们需要去改善的浪费现象。浪费是指这些不为客户创造价值但是消耗了资源的活动。在我们现场中,普遍存在着七大浪费:一、过量生产的浪费定义:生产的比顾客需求的更多、更快、更早表征现象:1.下工序暂不需要的半成品2.顾客暂不需要的成品产生原因及消除方法:二、不良修正的浪费定义:为满足客户要求而进行的返工、返修、检查表征现象:1.因材料不良而造成的返修2.因作业不良而造成的返修3.过多的检验工位产生原因及消除方法:三、加工过剩的浪费定义:没有为顾客增值,没有为产品增加价值的工艺加工表征现象:1.超出客户要求的精度:比如要求公差为±6条,实际做到±3条2.超出工艺要求的多余作业项目3.多余不必要的标记产生原因及消除方法:四、过度库存的浪费定义:超过下道工序(顾客)需要的库存表征现象:现场仓库多、仓库大1.采购物料过的原材料库存2.在制品库存3.无法及时出货的成品库存产生原因及消除方法:五、物料搬运的浪费定义:任何不是为了及时生产而产生的搬运表征现象:1.必要以外的搬运距离2.临时放置、堆积的搬运3.运输工具的空车行走产生原因及消除方法:六、多余动作的浪费定义:任何不增加价值而消耗体力的、时间的动作表征现象:1.伸手取...
发布时间: 2020 - 06 - 26
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