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发布时间: 2024 - 04 - 16
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办公室精益管理方案旨在通过一系列细致的改进措施,提高办公室工作效率,优化工作环境,并促进团队协作。通过实施精益生产管理,企业可以实现多方面的收益,不仅可以提高员工的积极性和创造力,还可以为企业的长期发展奠定坚实的基础。一、空间布局优化分析现有空间布局,找出利用率低下的区域,进行合理利用。根据员工工作内容和习惯,调整办公桌椅摆放,提高空间使用效率。设立多功能区域,如休息区、讨论区、会议区等,以满足员工不同需求。二、工作流程改进对现有工作流程进行全面梳理,找出瓶颈和浪费环节。引入时间管理工具和项目管理方法,提高工作效率和执行力。鼓励员工提出改进建议,持续优化工作流程。三、办公环境改善保持办公环境整洁,定期清理垃圾,保持桌面干净。提供舒适的座椅和照明设备,确保员工身体健康。引入绿植、音乐等元素,营造愉悦的工作氛围。四、团队协作加强建立有效的沟通机制,如定期团队会议、工作群等,确保信息畅通。鼓励团队协作,共同解决问题,提高整体效率。举办团队建设活动,增强团队凝聚力。五、持续学习与培训鼓励员工参加行业培训和技能提升课程,提高个人素质。定期组织内部培训,分享工作经验和技巧,促进知识共享。设立学习奖励机制,激励员工持续学习。六、技术创新应用引入先进的办公设备和软件,提高工作效率。推广数字化办公,实现文件、资料等信息的快速共享和查询。利用大数据和人工智能技术,分析员工工作习惯和效率,为优化管理提供依据。综上所述,办公室精益管理方案需要从多个方面入手,持续改进和优化。通过实施这些措施,可以提高办公室工作效率,优化工作环境,并促进团队协作,为企业的稳健发展奠定坚实基础。‍
作者: 钟灿鸿
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更换作业程序时间是指正在生产的产品完成之后,到下次产品的合格品产出之前的时间。这段时间中,机械设备要么停止运转,要么即使运转也在对其进行调整,是不会产生附加价值的生产。  缩短更换作业程序时间的步骤如下:  (一)分为内部程序改变和外部程序改变  把作业分为内部程序改变(停止机器时才能完成作业)和外部程序改变(可以在设备运转当中进行改变)。  (二)将内部程序改变转化为外部程序改变  即使是内部程序改变也要通过改善,使其转化为外部程序改变,从而不断的在外部进行操作。       (三)缩短内部程序改变时间的各种方法  1)活用夹具工具,使用专业工装具。  2)排除调整时间。       3)实施并行作业。  4)活用功能性夹具工具。  5)功能标准化。  6)活用IE手法(通过进行动作分析等细微分析寻找浪费)。  (四)改善外部程序改变作业  1)排除找东西的时间(彻底实施3S)。       2)把使用频率过多的工具放在附近。  3)制定作业标准书(包含模具、零部件等贴上条码)。  (五)实施有关更换作业程序的教育训练  通过实践,反复进行教育训练和改善活动很重要。    本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2022 - 06 - 23
作者: 吴珊捷
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企业的仓管人员都知道:对于中短途的货车,等装卸货的时间比运输时间都长,一些装载量高的货车,装卸至少需要3-5个小时,有的甚至达十几个小时,因此导致的纠纷扯皮事件也屡见不鲜。很多业内人士认为,装卸货时间过长,是影响运输效率的重要因素之一,同时也对企业生产效率和库存流转有着极大的影响。  为何装卸货时间如此之长?  装卸货时间长,主要是因为机械化程度低导致的。在我国,装卸的机械化成本相对人力成本更高,很多货厂并未配备先进的装卸货设备,仅有拖车、叉车等工具辅助搬运。而货物要进入车厢,还要依靠装卸工一件一件进行搬运和摆放,再加上还有安全固定、货物清点等流程,装卸时间自然比较漫长。  如何优化装卸货时长  虽然在短时间内,国内很难大规模地实现机械化装卸,但通过一些工作安排和车辆装置升级,可以做到用低成本提升装卸货效率。  1、建议物流公司改用“飞翼”厢式货车,这种车辆的货厢侧面可以完全打开,能更加方便叉车进行装卸货,比一般的装卸工搬运节省了不少时间和成本。  2、车辆行车路线优化改进,减少大型货车掉头次数  3、装货卸货区域整合,装货卸货动作优化,增加叉车台数  4、改进装货工装,推动供应商及企业工装标准化工作  5、增加地磅台数  6、严格规范车辆排班,严格根据车辆班次提前做好货物准备,提前跟司机沟通进车时间  7、开发车辆停留预警小程序,自动推送将超时长车辆,及时预警等  企业要利用有效的精益管理方式来提高装卸效率,因为装卸货延迟,不仅对货车司机来说是一种时间成本,对于企业园区来说,更是对仓储资源的浪费;通过规范的装卸管理,高效的运力排班,能够避免装卸拥堵造成的混乱,让货车进出井然有序,效率提升。    本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2022 - 06 - 22
作者: 莫显耀
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6S管理是现代企业行之有效的现场管理理念和方法,这套理念可以提升公司形象,提升员工归属感,减低成本,保障安全 ,提升效率 ,降低成本,使工作环境整洁有序。  6S的本质是一种执行力的企业文化,强调纪律性的文化。核心内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。整理就是将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。为了腾出空间、防止误用,塑造清爽的工作场所。整顿就是把留下来的必要用的物品、工具依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。使工作场所一目了然,减少寻找物品、工具的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。清扫就是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工 作场所干净、亮丽的环境。倡导清洁电力,提升企业形象。清洁就是将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境外在美观的状态,创造明朗现场,维持上面“3S”成果。素养就是每位员工养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的习惯。可以培养有好习惯、遵守规则的员工,营造团队精神。所谓安全就是重视员工安全教育,每时每刻都有安全第一的观念,防范于未然,建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。  6S可以总结为要与不要,一留一弃。科学布局,取用快捷。清除垃圾,美化环境。形成制度,贯彻到底。养成习惯,以人为本。安全操作,生命第一。  “6S”管理一是提升公司形象,实施“6S”管理,有助于公司形象的提升。整齐清洁的工作环境,不仅能使公司员工的士气得到激励,还能增加上级领导的好评,此外,良好的公司形象一经传播,就会是其他公司学习的对象。二是提升员工归属感,管理的实施,还可以提升员工的归属感,使员工成为有较高素养的员工。在干净、整洁的环境中工作,员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。由于6S要求进行不断的改善,因而可以增强员工进行改善的意愿,使员工更愿意为6S工作现场付出爱心...
发布时间: 2022 - 06 - 21
作者: 廖亚敏
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在各行各业,精益管理被越来越多的企业所熟知和追捧,凡说管理必精益,凡说生产必一个流必JIT,但是放眼望去,真正实现精益管理的企业寥寥无几。精益管理像一本被江湖捧得高高的武功绝学,有招式却无心法,得其形而无法悟其神。  精益的各种工具往往都不难,比如5S、看板、改善、减少八大浪费、PDCA等等,都是简单易上手的工具,一学就会,但总是做着做着就走了样,不能持续坚持下去,究其原因大部分企业只是把精益生产作为改进的工具,停留在点对点和局部的改进层面,没有系统地的精益思维逻辑和精益体系。  精益管理不仅仅是为了解决质量、成本、交货期、效率等经营管理问题,其范围远远超出了精益工具本身,它是一种系统化体系化的管理模式、管理逻辑和管理思想。不是由上层领导交办给下级员工的一项工作任务,而应该是全公司自上而下的一场思想意识的革命,是贯穿于我们工作的每一处细节。精益管理企业,方法和工具是其中的一部分,但不单纯是方法和工具的应用,不营造精益的氛围,不建立精益的逻辑,不形成精益的思想和文化,精益的推行将仅仅是昙花一现而不可持续。      本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2022 - 06 - 20
作者: 冠卓咨询
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现在很多企业为了做好管理运行优化,都会委托专业的公司做车间精益班组管理优化服务。因为委托的咨询公司实力直接决定了管理优化效果,所以接下来请冠卓咨询说说这类管理服务该如何选择,让用户选择时做个参考。       第一,当用户选择车间精益班组服务的时候自然要多方面对比,其中要考虑的就是管理咨询公司的案例和品牌历史。要选择品牌存续时间长而且口碑反响好的企业来咨询,而且要重视公司的旗下案例,尽量对比和了解的是和我们工作内容相似或者规模相似的厂家的案例。       第二,车间精益班组管理优化服务的选择还要看针对性,要确保咨询管理公司拿出针对性的优化方案。初期专业人员会到我们企业内入驻和调查,然后根据实际情况拿出车间精益班组的管理优化方案,方案中会提出所发现的问题以及解决方法还有就是优化方法等,我们就要确保方案的针对性强同时还要考虑到执行效果。       第三,因为很多车间精益班组服务中都有培训,所以选择的管理公司本身还应该有培训方面的资源。要确保选择有规模的管理咨询公司,这样后期就可以得到持续的优化服务和培训服务,真正保障我们的车间内部有符合要求的车间精益班组,这样无论是企业效益还是管理效率都会提高。       以上提到的就是对于车间精益班组管理优化服务的选择要考虑的细节,因为现在很多企业都存在闭门造车的问题,所以才要委托三方专业公司来给与对应的咨询和优化,而刚才提到的针对性优化方案以及资源等都是选择车间精益班组管理优化这类服务时不可忽视的细节和方面。
发布时间: 2022 - 06 - 20
作者: 钟灿鸿
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一、 目的为了有效推进6S活动,实现可视化管理,改善生产现场,消除浪费,降低成本,特制定本方案。二、 适用范围适用于企业生产现场目视管理,包括物料、设备、质量等方面。三、 建立目视管理小组企业生产总监负责组织生产部人员、物料管理人员、质量管理人员、各车间负责人成立目视管理小组,开展企业生产现场目视管理工作。四、 目视管理措施现场目视管理的对象,包括物品、生产作业和质量。目视管理就是以这些对象为内容,采取适当措施进行快捷、高效的管理,具体说明如下表所示。五、 目视管理实施程序1、 目视管理宣传。目视管理小组使用黑板报、专刊、海报、横幅等媒介,通过漫画、图片、文字等手段,向生产现场人员灌输目视管理的实施目的、内容及方法,激发员工的参与热情。2、 目视管理设计。目视管理小组充分调查和收集现场信息,根据现场的实际情况确定实施目视管理的场所、部位,并进一步确定目视管理工具,常用的目视管理工具如下表所示。3、 目视管理实施。确定目视管理的场所、部位、工具之后,目视管理小组根据现场环境、各目视工具的具体制作要求进行布置。4、 目视管理检查维护。在使用目视管理工具过程中,生产现场人员要对其进行日常检查,如检查标签标识是否清晰、信号灯是否运行正常等,并根据实际情况进行维护,使其正常运行。六、 目视管理实施注意事项1、 目视内容应明确。目视内容应紧紧围绕生产作业、生产产量、质量、生产安全、交期控制等项目。2、 目视内容应简练。过多的文字不适合用于目视管理,应选用简单的工具或标识进行替代。3、 目视标识应统一。使用标识,使所有相关人员都能形成统一的认知,避免发生错误理解。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负...
发布时间: 2022 - 05 - 26
作者: 谢刚
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5S起源于日本,日本式企业将5S运动作为管理工作的基础。在丰田公司为代表的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,被各国的管理界所认可。国内许多企业管理者将整洁、清扫认为是卫生问题,与生产是两回事。既然是两回事,自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除,做给别人看。    而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业,因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。    国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动(运动),似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人,提升人的品质。1S-整理将工作场所内的所有物品区分为必要和不必要的,将不必要的物品加以整理。2S-整顿把需要的物品以适当的方式放在合适的位置,以便使用3S-清扫清除工作场所内的脏污,并防止脏污的发生,保持工作场所干净亮丽。4S-清洁清洁就是将前面的3S(整理、整顿、清扫)实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持。5S-素养在于培养具有良好的习惯,遵守规则的职工,营造团体精神。1. 小心你的思想,它会改变你的行为;2. 小心你的行为,它会改变你的习惯;3. 小心你的习惯,它会改变你的性格;4. 小心你的性格,它会改变你的命运。 再看看这些车间:5S管理是企业管理的基础,看起来容易,真正实行起来却有一定的困难,需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定,而且每一个人都能“自主管理”,才能成功。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2022 - 05 - 25
作者: 吴珊捷
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准时化生产是一种全方位的系统管理工程。它像一根无形的链条调度并牵动着企业的各项工作能按计划安排的进程顺利地实施,因而又称为一种“拉动”式的生产模式。丰田公司的JIT采取的是多品种少批量、短周期的生产方式,实现了消除库存,优化生产物流,减少浪费的目的。   准时生产方式基本思想可概括为“在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”,也就是通过生产的计划和控制及库存的管理。为此而开发了包括“看板””在内的一系列具体方法,并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。    以博云东方工厂为例,近年来博云东方订单量猛增,生产计划及库存周转压力巨大,其生产计划部分管转运职能,所有物料均由计划员承担转序及数据统计工作,再搭配ERP系统报工数据进行核对,同时质控部设立中检班,对物料重点加工工序检验合格后再流转,减少后道工序不良品的积压,最重要的是其所有物料均搭配纸质档工单一起流转,纸质工单分不同型号作颜色区分,上面对加工数量、交货时间、加工工艺等必要条件做了明确说明,同时要求各加工员工对不良品等信息及时在上登记,各工序可以根据纸质工单的信息及时调整生产。JIT生产方式以准时生产为出发点,首先暴露出生产过量和其他方面的浪费,然后对设备、人员等进行淘汰、调整,达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面,JIT的基本原则是在正确的时间,生产正确数量的零件或产品,即时生产——它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货,改为后道工序根据“看板”向前道工序取货,看板系统是JIT生产现场控制技术的核心,但JIT不仅仅是看板管理。JIT准时化生产主要内容可以归纳为融七大管理为一体的生产模式:即六种管理方法和一种管理体制的综合。六种方法是:生产管理、质量控制、劳动组织、工具管理、设备管理和现场5S管理。一种管理体制是指“三为”...
发布时间: 2022 - 05 - 24
作者: 莫显耀
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我国现阶段经济增速减慢,人口红利优势逐步减少,无法靠大量廉价劳动力支撑未来的经济发展,国家层面政府通过一带一路刺激外贸市场,提高国际地位、冲击美元霸权,以此支撑未来中国的发展战略。作为企业,应尽快适应市场环境,通过科学的管理方式和先进的生产技术提高企业竞争力。目前全球主流的观念为精益生产管理,通过消除7类浪费,在恰当的时间、以最低的成本交付最优质的产品或服务。精益生产管理起源于上个世纪日本丰田汽车公司,极大的促进了日本工业的飞速发展,并成为了国际通用的管理理念,事实证明这套方式在企业管理中具有卓越的竞争力。精益生产管理进入我国已有20年时间,以取得初步成效,但在改善过程中,习惯于采取拿来主义,生搬硬套,缺少真正适合自身的科学管理,比如自动化机器人、生产看板等,照搬精益生产的条条框框,没有真正把握精益生产的精髓,导致屡屡受挫。许多企业管理者深刻认识到推行精益管理是企业的必经之路,但推进多时却不见成先进效,无法掌握其精髓。对此,针对中国企业的现状,关注企业战略发展和竞争力的提升,冠卓咨询公司建立了“精益彩虹塔”体系。“精益彩虹塔”体系以管理标准化和作业标准化为基石,设立精益改善、快速交付等4个支柱,来实现“塔顶”企业最高战略的目标。“精益彩虹塔”体系围绕公司、员工、产业链等环境实现资金、设备、人员的最大利用,既是一种管理理念,也是一种管理文化。其发明者大野耐一强调“实行丰田生产方式是一次思想革命”。推行精益管理,必须实现要从员工思想上确立精益管理理念。理念的改革十分注重团队的合作与协助。需要每个参与管理和生产的员工都能将自己当做企业的一份子。真正融入到企业这个大家族中,不仅关心自己分内工作是否完成,另外还应当对企业的管理的经营进行积极的建言献策,共同参与到企业的建设中来。团队应该依据问题的类别而组建,而不是管理层级或部门的不同。这样可以有效消除部门墙,使用问题或流程得到顺利解决...
发布时间: 2022 - 05 - 23
作者: 纪宏哲
点击次数: 49
为了减少故障,首先要减少简单的故障,以降低故障的总件数。故障里面有困难的(如齿轮的断裂、原因不明的控制系统故障等)、简单的(例如传感器的位置不正确、传感线断裂等)、设备的油压系统和驱动系统等反复发生,或者混合发生,不知道从何处下手才好。根据大多数工厂的故障内容分类,约70%属于简单的故障,30%是属于困难的故障。把这70%的简单故障消除,使保养部门有时间去从事改良保养,已减少困难的故障和再度发生的故障。所谓的简单故障,是指以自主保养的层级即可防止的故障,例如:没有润滑导致轴承烧毁;线与线的接触因弯曲而折断;传感器定位不正确导致的动作不到位等。以上这些故障只要教导操作员润滑的方法,异常现象的检查方法等,并确保去实施就可以早期发现异常、防患故障于未然。为了减少这些故障、必须好好运用操作员的能力。从一台设备的故障情形来看,发生的现象没有一定的规律,无法掌握其倾向。但如果从设备群、发生部位别来分类则可掌握某种程度的倾向。故障的分类整理目标为:更清楚看到设备的弱点;更清楚看到设备管理上的弱点;对策的重点可以更明确;对自主保养的支援与能力要求更明确。以下是六种分类的方法:1、生产线、设备种类的分类。2、故障发生部位种类的分类。3、故障发生现象的分类。4、故障原因的分类。5、故障重复发生的分类。6、依据是否可以利用自主保养活动来防止发生的分类。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2022 - 05 - 19
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